MIG-R.5.1.1

INSTRUCCION MIG-R.5.1.1
Redes de gas para presiones de servicio superiores a 12 bares
1 INTRODUCCION
La presente Instrucción tiene por objeto fijar los requisitos técnicos esenciales y las medidas de seguridad mínimas que deben observarse al proyectar, construir y explotar las redes de gas para presión superior a 12 bares, de acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos.
Esta Instrucción está de acuerdo con la Norma Internacional para la Seguridad de las Conducciones Internacionales de Combustibles Gaseosos por Canalización, redactada por la Unión Internacional de la Industria del Gas, a petición del Comité del Gas de la Comisión Económica para Europa de las Naciones Unidas y aprobada por el mismo en su 11.ª sesión, que tuvo lugar en Ginebra en febrero de 1965.
2. GENERALIDADES
2.1 Las disposiciones de la presente Instrucción se aplicarán a las canalizaciones de nueva construcción que cumplan simultáneamente las condiciones siguientes:
a) Que el material que constituye los elementos tubulares sea acero cuyas características satisfagan las condiciones fijadas en el punto 3.
Si se emplearan materiales diferentes del acero para la fabricación de los elementos tubulares, se aplicarán disposiciones especiales con el fin de garantizar en las canalizaciones así constituidas, en idénticas condiciones de utilización (presión de servicio, categoría de emplazamiento, naturaleza de la obra, etc.), y habida cuenta de los correspondientes métodos de construcción, una seguridad por lo menos igual a la que se tendría con el empleo del acero.
b) Que el diámetro nominal de la canalización sea superior a 200 mm.
c) Que la presión de servicio sea superior a 12 bares.
d) Que la temperatura del gas no sea, en ningún punto de la canalización, superior a 120 °C.
e) Que el gas no sea corrosivo.
Como regla general, antes de ser admitido en la canalización, el gas debe sufrir, si fuera necesario, un tratamiento adecuado que elimine su carácter corrosivo.
Cuando el gas sea corrosivo y no sea aconsejable o posible evitarlo, dicha característica deberá tenerse en cuenta en el diseño de las instalaciones a que se refiere la presente Instrucción.
Todo gas cuyo punto de rocío sea, durante el período de explotación, en todo momento y en todos los puntos de la canalización, inferior a la temperatura de ésta, se considerará no corrosivo.
Si el punto de rocío del gas no pudiera ser, durante el periodo de explotación, en todo momento y en todos los puntos de la canalización, inferior a la temperatura de ésta, el gas solamente se considerará como no corrosivo si puede comprobarse mediante ensayos adecuados a juicio de la correspondiente Delegación Provincial del Ministerio de Industria.
2.2 La temperatura del gas deberá ser compatible con la perfecta conservación del revestimiento exterior de las canalizaciones.
3. ESPECIFICACIONES RELATIVAS A LA FABRICACION DE TUBOS, ELEMENTOS DE UNION Y APARATOS ACCESORIOS, CONTROLES Y PRUEBAS EN FABRICA
3.1 Para la construcción de las canalizaciones se utilizarán tubos de acero de calidad fácilmente soldable en obra.
3.2 Los tubos podrán ser sin soldadura o con soldadura longitudinal o helicoidal. En cualquier caso, la soldadura será de resistencia igual a la del acero del cuerpo del tubo (factor de soldadura igual a uno).
3.3 El fabricante de los tubos deberá extender, para cada partida, un certificado en el que conste:
A) Calidad del material (composición química, características mecánicas, tolerancias de dimensión y defectos admitidos).
B) Procedimiento de fabricación y normas de aceptación de las soldaduras en caso de ser tubos soldados.
C) Tipos de control y de ensayos realizados durante el proceso de fabricación.
3.4 Todos los tubos se someterán, como mínimo, a las siguientes pruebas:
– Ensayo no destructivo del material (ultrasonidos, magnetoscopia, radiografía, gammagrafía u otro procedimiento apropiado) con el fin de detectar los defectos de laminado y otros defectos internos del acero inaceptables desde el punto de vista de la seguridad.
– Ensayo no destructivo de la soldadura (si la hubiere) en toda su longitud (ultrasonidos, magnetoscopia, radiografía, gammagrafía u otro procedimiento apropiado).
– Radiografiado de la soldadura del tubo en sus dos extremidades, con objeto de detectar los defectos no tolerados desde el punto de vista de la seguridad. Este control será facultativo para los tubos soldados por resistencia eléctrica.
– Prueba hidráulica bajo martilleo con una duración de, por lo menos, quince segundos. La presión de prueba impondrá al tubo tensiones transversales que, teniendo en cuenta la tolerancia de espesor en menos, fijada por las especificaciones, estén comprendidas entre el 95 por 100 y el 100 por 100 del límite elástico mínimo especificado.
Las presiones máxima y mínima de prueba en fábrica, correspondientes, respectivamente, a estas tensiones límites, se determinarán mediante las fórmulas indicadas en el cuadro siguiente:
Tensiones
transversales
·
Presiones de prueba correspondientes ·
Mínima ·
Máxima ·
Mínima ·
Máxima ·
0,95 σe ·
σe ·
·
·
En las que:
σe = Límite elástico mínimo especificado del metal (kgf/cm2) determinado como se indica en anexo (capítulo C, apartado 1, nota).
D = Diámetro exterior nominal del tubo (en cm.).
e = Espesor nominal de pared del tubo (en cm.).
X = Tolerancia en el espesor en menos (en % de e).
Notas:
a) Los valores de σe, D, e y X que deberán tomarse para la determinación de las presiones de prueba, máxima y mínima, en fábrica serán los estipulados en las especificaciones de suministro de tubos.
b) Si las especificaciones relativas al suministro de tubos previeran, para la determinación del límite elástico, un método diferente del definido en anexo (capítulo C, apartado 1, nota), la expresión –en función del valor del límite elástico mínimo así medido– de las tensiones transversales máxima y mínima y de las presiones de prueba correspondientes deberá ser tal que las tensiones y presiones de prueba máximas y mínimas así calculadas sean idénticas a las determinadas según el cuadro anterior.
c) La presión de prueba hidráulica no podrá, en ningún caso, sobrepasar los 210 bares.
d) Las presiones de prueba hidrostática dadas anteriormente son las presiones de control en fábrica. No están destinadas a servir de base para estudios y no tienen, necesariamente, ninguna relación directa con las presiones de servicio a las que puedan ser sometidos, ulteriormente, los tubos.
3.5 Los aparatos accesorios (válvulas, filtros, sifones, cajas de pistón rascador, dispositivos limitadores de presión, etcétera) y los elementos de conexión (piezas de forma especial, bridas, etc.) destinados a ser soldados a los tubos deberán ser de acero fácilmente soldable a pie de obra.
Todos los aparatos accesorios anteriormente indicados serán sometidos, en fábrica, a una prueba hidráulica durante quince minutos por lo menos, a una presión, como mínimo, igual a 150 % de la presión máxima de servicio.
Las piezas de forma especial (tés, conos de reducción, codos lisos de pequeño radio de curvatura, etc.) se fabricarán de acuerdo con un prototipo convenientemente estudiado; en sus medidas se utilizarán preferentemente Normas UNE, y en cuanto a sus características mecánicas, se aplicarán Normas UNE, ISO o CEN u otra norma de reconocido prestigio aceptada por el Ministerio de Industria, siempre que ésta, en materia de seguridad, cumpla los requisitos mínimos de aquéllas. Se homologarán tras una prueba hidráulica efectuada en fábrica a una presión por lo menos igual a la presión máxima de servicio. El prototipo se considerará homologado si las deformaciones medidas durante esta prueba permiten comprobar que, para una presión igual a la fijada para la prueba de resistencia mecánica de la canalización donde serán instaladas dichas piezas de forma especial, las tensiones unitarias soportadas por éstas no sobrepasan las tensiones admisibles para los tubos del mismo acero, en la misma categoría de emplazamiento y en las mismas condiciones de servicio. Se comprobará su conformidad con el prototipo en el momento de ser fabricadas y se someterán, además, a los controles y pruebas previstos en el artículo 3.4.
Las bridas se ajustarán a las correspondientes Normas UNE, ISO o CEN u otra norma de reconocido prestigio aceptada por el Ministerio de Industria, siempre que ésta, en materia de seguridad, cumpla los requisitos mínimos de aquéllas.
En cualquier caso, los aparatos accesorios y los elementos de conexión (piezas de forma especial y bridas) deberán poder soportar, de manera efectiva, la prueba de resistencia mecánica prevista para la canalización en que vayan a ser instalados.
3.6 El alargamiento relativo del metal de los tubos no podrá ser inferior a los valores indicados en el Código de los EE. UU. (especificaciones API Std 5 L, 5 LX y 5 LS).
3.7 La relación por cociente entre el límite elástico y la resistencia a la rotura de los tubos no deberá ser superior a 0,85.
Si las especificaciones relativas al suministro de tubos previeran para la determinación del límite elástico un método diferente del definido en el anexo (capítulo C, apartado 1, nota), deberá modificarse, en consecuencia, el valor de dicho cociente.
3.8 Los controles y ensayos relativos a la determinación del alargamiento relativo, del límite elástico y de la resistencia a la rotura del metal de los tubos se efectuarán según las especificaciones americanas API Std 5 L, 5 LX y 5 LS.
3.9 La temperatura de transición del metal deberá ser inferior a la temperatura más baja a que pueda verse sometida la canalización, tanto durante las pruebas de recepción indicadas en los arts. 6.1 y 6.2 como durante su explotación.
La verificación de esta exigencia se efectuará mediante medidas de resiliencia según la Norma UNE correspondiente, o por cualquier otro procedimiento apropiado.
4. CALCULO DE LAS CANALIZACIONES. DEFINICION DE LAS CATEGORIAS DE EMPLAZAMIENTO. MAXIMO COEFICIENTE DE TRABAJO PERMITIDO
4.1 El cálculo del espesor de las tuberías se hará de acuerdo con la siguiente norma:
UNE 60 309. Canalizaciones para gases. Espesores mínimos de tuberías de acero.
4.2 Los coeficientes máximos de trabajo permitidos estarán de acuerdo con las siguientes normas:
UNE 60 302. Canalizaciones para gases. Emplazamiento.
UNE 60 305. Zonas de seguridad y coeficientes de cálculo según el emplazamiento de las canalizaciones de acero para gases.
Las tensiones transversales máximas admisibles para el metal de los tubos se fijarán como sigue, en función del límite elástico σe determinado como se indica en anexo (capítulo C, apartado 1, nota) y de las categorías de emplazamiento definidas en la norma UNE 80 302. Canalizaciones para gases. Emplazamiento.
Categoría de emplazamiento ·
Coeficiente de cálculo ·
Valor correspondiente de la tensión transversal máxima admisible ·
1 ·
0,72 ·
0,72 σe ·
2 ·
0,60 ·
0,60 σe ·
3 ·
0,50 ·
0,50 σe ·
4 ·
0,40 ·
0,40 σe ·
Notas:
a) Para la aplicación de las disposiciones del presente artículo se tendrán en cuenta, de una vez para siempre, los proyectos de urbanismo conocidos en el momento de la determinación del tipo de construcción de la canalización.
b) Si las especificaciones relativas al suministro de tubos previeran, para la determinación del límite elástico σe, un método diferente del definido en anexo (capítulo C, apartado 1, nota), se modificarán los valores del coeficiente de cálculo, arriba mencionados, de tal manera que las tensiones máximas admisibles así calculadas sean idénticas a las indicadas en el presente artículo.
5. CONSTRUCCION DE LAS CANALIZACIONES
5.1 El montaje de los diversos elementos constitutivos de la canalización (tubos, elementos de unión, aparatos accesorios) durante la construcción de ésta se efectuará preferentemente mediante soldaduras a tope ejecutadas por soldadura eléctrica.
Las características mecánicas de la soldadura no deberán ser inferiores a las del metal de los tubos.
El procedimiento de soldadura (tipo y diámetro de los electrodos, número de pasadas, intensidad de la corriente, etcétera) deberá determinarse, en cada caso, tras ensayos apropiados. En todo proceso de soldadura la calificación de las mismas se efectuará según la norma UNE 14 011, aceptándose solamente las soldaduras con calificación 1 y 2.
Los soldadores serán cualificados y aceptados tras las correspondientes pruebas de capacitación según Norma UNE 14 010.
5.2 Las uniones por bridas se limitarán al conexionado de ciertas piezas o aparatos especiales (juntas aislantes, dispositivos limitadores de presión, etc., y, en casos particulares, válvulas y llaves).
Los materiales empleados en la fabricación de uniones deberán ofrecer la necesaria resistencia frente a las acciones físicas o químicas del gas transportado y de sus eventuales condensados, y garantizar la conservación de sus cualidades iniciales de estanquidad.
5.3 Las uniones soldadas se controlarán en la totalidad de su longitud mediante métodos no destructivos en la proporción del 100 por 100 cuando se trate de soldaduras de conexión, soldaduras en tramos de canalizaciones que crucen ríos, carreteras de tráfico intenso, vías férreas, etc., y, de manera general, todas aquellas situadas en zonas que justifiquen especial atención desde el punto de vista de la seguridad.
En los demás casos, el control no destructivo se realizará como mínimo sobre el 10 por 100 de las soldaduras. Las soldaduras no sometidas a este control se inspeccionarán de manera visual.
Los métodos de control no destructivo actualmente aceptados son: radiografía, gammagrafía, ultrasonidos y magnetoscopia.
5.4 Los cambios de dirección de la canalización podrán realizarse utilizando:
– Codos de gran radio de curvatura ejecutados a partir de tubos rectos por curvado (sin formación de pliegues) en fábrica (curvado en frío o en caliente) o a pie de obra (curvado en frío solamente).
– Codos de pequeño radio de curvatura obtenidos en fábrica.
– Codos obtenidos por soldadura de elementos rectos.
Los codos de gran radio de curvatura ejecutados en fábrica o a pie de obra a partir de tubos rectos que hayan satisfecho la prueba prescrita en el artículo 3.4, apartado 4, estarán dispensados de nuevas pruebas.
Los codos de pequeño radio de curvatura obtenidos en fábrica deberán satisfacer las prescripciones del artículo 3.5 aplicables a las piezas de forma especial.
Los codos obtenidos por soldadura de elementos rectos sólo deberán utilizarse excepcionalmente estando especialmente prohibido su empleo:
– En canalizaciones previstas para ser explotadas a presiones máximas de servicio correspondientes a tensiones transversales en los tubos rectos, iguales o superiores al 40 por 100 del límite elástico mínimo especificado.
– Cuando el ángulo de desviación entre dos elementos rectos adyacentes del codo exceda de 12° 30'.
Todas las soldaduras de los codos obtenidos por soldadura de elementos rectos deberán ser completamente controlados, por un procedimiento no destructivo de los señalados en 5.3.
5.5 Cuando se practique un taladro sobre una canalización para empalmar otra, se reforzará la zona de unión mediante un collar soldado o un accesorio especialmente proyectado para ello, con objeto de mantener en un valor suficiente la resistencia del tubo en el punto donde se ejecute el taladro.
5.6 Las canalizaciones irán enterradas, como regla general, excepto en los casos enumerados en el artículo 5.10 en que podrán instalarse al aire libre.
Las canalizaciones enterradas estarán protegidas contra la corrosión externa mediante un revestimiento continuo a base de brea de hulla, betún de petróleo, materias plásticas aislantes u otro material que presente cualidades análogas de resistividad, adherencia, plasticidad y resistencia mecánica.
Los tramos instalados al aire libre deberán protegerse exteriormente de los agentes atmosféricos mediante pintura, metalización u otro procedimiento apropiado.
5.7 La profundidad normal de enterramiento de las canalizaciones (distancia entre la generatriz superior de la canalización y el nivel del suelo) será por lo menos de 0,80 metros.
En aquellos lugares donde no sea posible ninguna construcción, cultivo ni tráfico rodado, la profundidad de enterramiento podrá reducirse a 0,60 metros.
Bajo las vías férreas y carreteras de tráfico intenso la profundidad de enterramiento será por lo menos de un metro.
En las regiones de cultivos profundos, así como en las zonas de cultivo sometidas a fenómenos de erosión en la superficie, las canalizaciones se colocarán a una profundidad de un metro para evitar ser deterioradas a consecuencia de trabajos agrícolas.
Cuando la canalización se sitúe enterrada y próxima a otras obras subterráneas, deberá disponerse, entre las partes más cercanas de las dos instalaciones, de una distancia como mínimo igual a:
0,20 metros en los puntos de cruce.
0,40 metros en recorridos paralelos.
Siempre que sea posible se aumentarán estas distancias, sobre todo en las proximidades de obras importantes, de manera que se reduzcan en cuanto sea posible, para ambas obras, los riesgos inherentes a la ejecución de trabajos en la obra vecina.
Cuando no puedan respetarse las profundidades señaladas en el presente artículo y la tubería no haya sido calculada para resistir los esfuerzos mecánicos exteriores a que se encontraría sometida, deberán interponerse entre la tubería y la superficie del terreno losas de hormigón o planchas metálicas que reduzcan las cargas sobre la tubería a valores equivalentes a los de la profundidad inicialmente prevista.
Cuando no puedan mantenerse las distancias mínimas entre servicios que se fijan en el presente artículo, deberán interponerse entre ambos servicios pantallas de fibrocemento, de material cerámico o de goma, amianto, plástico u otro material de similares características mecánicas y dieléctricas.
5.8 En los cruces con vías férreas importantes y carreteras con tráfico intenso, la canalización deberá protegerse con una funda formada por otra tubería rígida, de mayor diámetro.
En este caso, las profundidades de enterramiento indicadas en el artículo 5.7 se medirán a partir de la generatriz superior de la funda de protección.
En los puntos de la red en los que se usen vainas o tubos de protección y éstos no se aíslen del suelo, se asegurará un perfecto aislamiento eléctrico entre la canalización y dicha vaina.
5.9 En caso de necesidad, se aplicará a las canalizaciones enterradas una protección catódica que garantice en todo momento y en todos los puntos de la canalización un potencial negativo con respecto al suelo de, por lo menos, 0,85 V., medido con un electrodo impolarizable de cobre-sulfato de cobre.
Dicho potencial negativo será 0,95 V., como mínimo, cuando haya riesgo de corrosión por bacterias sulfatorreductoras.
Las redes contempladas en esta Instrucción se aislarán eléctricamente de aquellas construcciones u obras metálicas que se encuentren en su trazado.
5.10 En las regiones desérticas, pantanosas, montañosas, en aquellas en que el suelo está permanentemente helado, en las zonas susceptibles de verse afectadas por movimientos del terreno o corrimientos del suelo, en el cruce de obstáculos hidrográficos, así como para franquear obras de fábrica (diques, puentes, etc.), las canalizaciones podrán instalarse al aire libre (canalizaciones aéreas).
Los espesores de pared de las canalizaciones aéreas se determinarán teniendo en cuenta el conjunto de fuerzas longitudinales y transversales que actúen simultáneamente sobre la canalización.
En los proyectos de construcción de canalizaciones aéreas deberán tenerse en cuenta, de manera especial, los problemas de compensación de las deformaciones longitudinales debidas a la temperatura.
5.11 Al atravesar obstáculos hidrográficos, tierras pantanosas o inundables, terrenos de débil consistencia o movedizos, deberá asegurarse la estabilidad de la canalización al nivel fijado e impedir, mediante anclajes o lastrados, que ésta pueda, en particular, subir hacia la superficie del suelo o flotar.
5.12 Para tener en cuenta las eventuales vibraciones provocadas por las estaciones de compresión en los tramos de canalización situados delante y detrás de dichas estaciones, deberán instalarse amortiguadores de vibraciones o anclajes especiales para hacer desaparecer o reducir a un mínimo no peligroso estas vibraciones.
5.13 Cuando el personal de explotación deba trabajar en tramos de canalización que se cruce con una línea eléctrica aérea de alta tensión o se aproxime a ella a una distancia horizontal inferior a la altura de los cables eléctricos respecto al suelo, irá provisto de prendas aislantes reglamentarias o unirá previamente a tierra la canalización.
5.14 Una vez instalada en la zanja y antes de efectuar las pruebas de recepción, se limpiará cuidadosamente el interior de la canalización y se retirará todo cuerpo extraño a la misma.
La vigilancia y control de la colocación de los tubos, la realización de las uniones y los ensayos y pruebas a ejecutar lo hará el propio distribuidor de gas o una empresa especialista designada por el mismo.
6. PRUEBAS EN OBRA DE LAS CANALIZACIONES
Antes de ser puesta en servicio la canalización, se someterá, entera o por tramos, a las pruebas que a continuación se definen:
6.1 Prueba de resistencia mecánica en las condiciones que, según la categoría de emplazamiento de la canalización, se indican en el cuadro siguiente:
Categoría de
emplazamiento
·
Fluido de prueba ·
Presión de prueba ·
Mínima ·
Máxima ·
1 ·
Agua ·
1,1 P. m. s. ·
P. p. f. ·
Aire ·
1,1 P. m. s. ·
1,1 P ·
Gas ·
1,1 P. m. s. ·
1,1 P ·
2 ·
Agua ·
1,25 P. m. s. ·
P. p. f. ·
Aire ·
1,25 P. m. s. ·
1,25 P ·
3 ·
Agua ·
1,4 P. m. s. ·
P. p. f. ·
4 ·
Agua ·
1,4 P. m. s. ·
P. p. f. ·
El significado de las expresiones abreviadas en este cuadro se encuentra en el anexo.
Excepcionalmente y previa la autorización expresa de la Delegación Provincial del Ministerio de Industria, las disposiciones de este cuadro relativas a las categorías 3 y 4 no se aplicarán en ninguno de los casos siguientes:
a) Si en el momento de efectuar la prueba de resistencia:
– La temperatura del suelo a la profundidad de la canalización fuera inferior o igual a 0° C o pudiera descender a dicha temperatura antes de que finalizara la prueba.
– No se dispusiera de la suficiente cantidad de agua de calidad satisfactoria.
b) Si el relieve de la región atravesada fuese tal que la ejecución de la prueba hidráulica obligara a fraccionar la canalización en un número excesivo de tramos.
En estos casos la prueba de resistencia se efectuará con aire a una presión de 1,1 veces la presión máxima de servicio.
Todas las pruebas de resistencia, sin excepción, tendrán una duración de seis horas a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba.
6.2 Prueba de estanquidad.
Cuando la prueba de resistencia se haya efectuado con agua, la de estanquidad se hará con aire o gas a una presión igual o superior a cinco bares.
La prueba de estanquidad también puede realizarse con agua, en cuyo caso se elegirá la presión de prueba dentro de los límites de presión fijados para los ensayos de resistencia mecánica efectuados con agua, en la categoría de emplazamiento correspondiente (artículo 6, cuadro del apartado 6.1).
Cuando la prueba de resistencia se haya efectuado con aire o gas, la de estanquidad se realizará con el mismo fluido a una presión tan próxima como sea posible a la presión máxima de servicio autorizada, pero siempre inferior o, como máximo, igual a 1,1 veces ésta.
En cualquier caso, la duración de la prueba será, como mínimo, de veinticuatro horas, a partir del momento de estabilización de la temperatura del fluido.
Solamente podrá ponerse en servicio la canalización si las pruebas de resistencia y estanquidad han sido satisfactorias.
6.3 Durante la preparación y ejecución de las pruebas de resistencia y estanquidad queda prohibida la presencia de personas ajenas a la prueba, en la zona de trabajo (lugar de ubicación y manejo de los instrumentos y accesorios utilizados para efectuar las pruebas) y en los lugares en que la tubería permanece descubierta.
Cuando se utilice aire o gas a presión superior a un bar, se estará a lo que señala el punto 4.8 del Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos.
7. PUESTA EN SERVICIO
7.1 Cuando se proceda al llenado de gas de la canalización se hará de manera que se evite la formación de mezcla aire-gas comprendida entre los límites de inflamabilidad del gas. Para ello, siempre que sea posible, se separarán ambos fluidos con un tapón de gas inerte o un pistón de purga. A falta de ambos medios, la introducción del gas en la extremidad de la canalización se efectuará a una velocidad igual o inferior a 5 metros por segundo para reducir el riesgo de mezcla inflamable en la zona de contacto.
7.2 Las Empresas explotadoras de las canalizaciones establecerán y mantendrán al día, durante el período de explotación, los planos de ejecución de las mismas. En dichos planos se señalarán, en la medida de lo posible, la situación de las obras vecinas existentes en el momento de la construcción de las canalizaciones y la de las que posteriormente se establezcan. Asimismo conservarán, en sus archivos, los documentos en los que se mencionen los resultados de las pruebas de resistencia mecánica y estanquidad.
8. NORMAS ADICIONALES DE SEGURIDAD
8.1 Deberán establecerse dispositivos que limiten la presión en las canalizaciones a los valores máximos de servicio autorizados.
8.2 La distancia entre válvulas no será superior a 30 kilómetros, excepto en las regiones muy deshabitadas, donde podrá aumentarse dicha distancia a 60 kilómetros.
Todo ramal conectado a la canalización irá provisto de una válvula de aislamiento instalada lo más próxima posible al punto de conexión.
Todo tramo de canalización comprendido entre dos válvulas dispondrá de un sistema de purga al aire libre, instalando, a tal efecto a ambos lados de cada válvula de la canalización, una tubería de purga provista de una válvula, cuya sección sea tal que permita el vaciado del gas de la canalización a la atmósfera. La tubería de purga tendrá una longitud y disposición tal que permita el accionamiento de la válvula de purga sin riesgo del personal que la accione.
8.3 El trazado de las redes que se contemplan en esta Instrucción, cuando discurra fuera de los núcleos habitados, deberá estar señalizado de forma que su presencia sea advertida por personal ajeno a la Empresa explotadora. (Derogada).