Legislación › Orden de 30 de septiembre de 1980 por la que se aprueba el Reglamento de homologación de vidrios de seguridad destinados a ser montados en vehículos automóviles.
ANEXO 3
ANEXO 3
Condiciones generales de los ensayos
1. Fragmentación.
1.1 El cristal a ensayar no debe fijarse de una manera rígida; puede aplicarse sobre otro cristal idéntico utilizando cintas adhesivas pegadas por todo alrededor.
1.2 Para obtener la fragmentación se utiliza un martillo de una masa aproximada de 75 gramos u otro dispositivo que dé unos resultados equivalentes. El radio de curvatura de la punta ha de ser de 0,2 ± 0,05 milímetros.
1.3 Se debe efectuar un ensayo en cada punto de impacto prescrito.
1.4 El examen de los fragmentos debe efectuarse por medio de una fotografía de contacto; la exposición debe comenzar como muy tarde diez segundos después del impacto, y debe terminar como máximo tres minutos después del mismo. Sólo se toman en consideración las líneas más marcadas que representan la rotura inicial. El laboratorio debe conservar las reproducciones fotográficas de las fragmentaciones obtenidas.
2. Ensayo del impacto de la bola.
2.1 Ensayo de la bola de 227 gramos.
2.1.1 Aparato.
2.1.1.1 Bola de acero templado con una masa de 227 ± 2 gramos y con un diámetro de 38 milímetros aproximadamente.
2.1.1.2 Dispositivo para dejar caer libremente la bola desde una altura a especificar, o dispositivo capaz de imprimir a la bola una velocidad equivalente a la que adquiriría en caída libre. Cuando se utilice un dispositivo que proyecta la bola, las desviaciones en la velocidad deben ser de ±1 por 100 de la velocidad equivalente a la obtenida en caída libre.
2.1.1.3 Soporte, tal como se representa en la figura 1, constituido por dos bastidores de acero, con los bordes de 15 milímetros de anchura, mecanizados. Los bastidores van superpuestos y están provistos de una guarnición de elastómero de unos tres milímetros de espesor, de 15 milímetros de anchura y de una dureza de 50 IRHD.
El bastidor inferior descansa sobre una caja de acero de 150 milímetros de altura aproximadamente. La probeta a ensayar se mantiene en su sitio por medio del bastidor superior, cuya masa es de tres kilogramos aproximadamente. La caja va soldada a una placa de acero de unos 12 milímetros de espesor, que apoya sobre el suelo con interposición de una plancha de elastómero de unos tres milímetros de espesor, de dureza 50 IRHD.
Figura 1. Soporte para ensayos de caída de bola.
2.1.2 Condiciones de ensayo:
Temperatura: 20° ± 5° C.
Presión: Entre 880 y 1.060 mbar.
Humedad relativa: 60 ± 20 por 100.
2.1.3 Probeta.
La probeta debe ser plana y cuadrada, de 300 de lado.
2.1.4 Procedimiento operatorio.
Se expone la probeta a la temperatura especificada durante cuatro horas como mínimo, inmediatamente antes de empezar el ensayo.
Se coloca la probeta sobre el soporte (apartado 2.1.1.3). El plano de la probeta debe ser perpendicular a la dirección incidente de la bola, con una tolerancia inferior a tres grados.
En el caso de alturas de caída inferiores o iguales a seis metros, el punto de impacto deberá encontrarse a una distancia máxima de 25 milímetros del centro geométrico de la probeta, mientras que para alturas de caída superiores a los seis metros, deberá encontrarse a una distancia máxima de 50 milímetros del centro de la probeta. La bola deberá golpear la cara de la probeta que corresponda a la cara externa del cristal de seguridad montado sobre el vehículo. La bola no deberá producir más de un impacto.
2.2 Ensayo de la bola de 2.260 gramos.
2.2.1 Aparato.
2.2.1.1 Bola de acero templado, de masa igual a 2.260 ± 20 gramos, y de unos 82 milímetros de diámetro.
2.2.1.2 Dispositivo para dejar caer la bola en caída libre desde una altura a especificar, o dispositivo capaz de imprimir a la bola una velocidad equivalente a la que adquiriría en caída libre.
Cuando se utilice un dispositivo que proyecte la bola, las desviaciones en la velocidad deben ser de ± 1 por 100 de la velocidad equivalente a la obtenida en caída libre.
2.2.1.3 Soporte, tal como se representa en la figura 1, constituido por dos bastidores de acero, con los bordes de 15 milímetros de anchura, mecanizados. Los bastidores van superpuestos y están provistos de una guarnición de elastómero de unos tres milímetros de espesor, de 15 milímetros de anchura y de una dureza de 50 IRHD.
El bastidor inferior descansa sobre una caja de acero de 150 milímetros de altura aproximadamente. La probeta a ensayar se mantiene en su sitio por medio del bastidor superior, cuya masa es de tres kilogramos aproximadamente. La caja va soldada a una placa de acero de unos 12 milímetros de espesor, que apoya sobre al suelo con interposición de una plancha de elastómero de unos tres milímetros de espesor, de dureza 50 IRHD.
2.2.2 Condiciones de ensayo:
Temperatura: 20° ± 5° C.
Presión: Entre 860 y 1.060 mbar.
Humedad relativa: 60 ± 20 por 100.
2.2.3 Probeta.
La probeta deberá ser plana, cuadrada, de 300 de lado, o bien se cortará de la parte más plana de un parabrisas o de otro vidrio de seguridad curvado.
Asimismo puede procederse al ensayo de un parabrisas entero, o de cualquier otro cristal de seguridad curvado. En este caso habrá que asegurarse de que haya un buen contacto entre el cristal de seguridad y el soporte.
2.2.4 Método operatorio.
Se expone la probeta a la temperatura especificada durante cuatro horas por lo menos, inmediatamente antes de empezar el ensayo.
Se coloca la probeta sobre el soporte (2.2.1.3). El plano de la probeta debe de ser perpendicular a la dirección incidente de la bola con una tolerancia inferior a tres grados.
El punto de impacto deberá estar a una distancia máxima de 25 milímetros a partir del centro geométrico de la probeta. La bola deberá golpear la cara de la probeta que corresponda a la cara interna del cristal montado en el vehículo. La bola no deberá producir más de un impacto.
3. Comportamiento al choque de la cabeza.
3.1 Aparato.
3.1.1 Cabeza simulada, de forma esférica o hemisférica, de madera contrachapada dura recubierta por una guarnición de fieltro recambiable, y provista o no de un travesaño de madera. Entre la parte esférica y el travesaño va una pieza intermedia que simula el cuello, y del lado del travesaño lleva un vástago para el montaje.
Las dimensiones se indican en la figura 2.
La masa total de este aparato debe ser de 10 ± 0,2 kilogramos.
Figura 2. Cabeza simulada.
3.1.2 Dispositivo para dejar caer la cabeza simulada en caída libre desde una altura que hay que precisar, o bien dispositivo para imprimir a la cabeza simulada una velocidad equivalente a la que adquiriría en caída libre. Si se utiliza un dispositivo para disparar la cabeza simulada, las desviaciones deben ser ± 1 por 100 de la velocidad obtenida en caída libre.
3.1.3 Soporte tal como se representa en la figura 3, para los ensayos sobre probetas planas. El soporte se compone de dos marcos de acero de bordes mecanizados, de 50 milímetros de anchura, adaptables uno sobre otro y provistos de guarniciones de elastómero de un espesor aproximado de tres milímetros, de 15 ± 1 milímetro de anchura y de dureza 70 IRHD. El marco superior se aprieta contra el inferior por medio de ocho pernos como mínimo.
3.2 Condiciones de ensayo:
Temperatura: 20° ± 5° C.
Presión: Entre 860 y 1.060 mbar.
Humedad relativa: 60 ± 20 por 100.
Figura 3. Soporte para los ensayos con la cabeza simulada.
(1) El par mínimo recomendado para M 20 es de 30 N.m.
3.3 Método operatorio.
3.3.1 Ensayo sobre una probeta plana:
Inmediatamente antes de los ensayos, y durante cuatro horas como mínimo, se mantiene la probeta plana, de 1.100 de longitud por 500 de anchura, a una temperatura constante de 20° ± 5° C.
Se fija la probeta en los marcos de soporte (véase 3.1.3) y se aprietan los pernos de manera que el desplazamiento de la probeta durante el ensayo no exceda de dos milímetros. El plano de la probeta debe ser sensiblemente perpendicular a la dirección incidente de la cabeza simulada.
El emplazamiento del punto de impacto debe estar a una distancia máxima de 40 milímetros del centro geométrico de la probeta. La cabeza debe chocar contra la cara de la probeta que representa la cara interior del vidrio de seguridad montado en un vehículo.
La cabeza no debe producir más de un impacto.
Cada doce ensayos hay que reemplazar la superficie de impacto de la guarnición de fieltro.
3.3.2 Ensayo sobre un parabrisas entero (utilizado únicamente para una altura de caída inferior o igual a 1,5 metros).
Se coloca el parabrisas suelto sobre un soporte, con interposición de una tira de elastómero, de dureza 70 IRHD, de un espesor aproximado de tres milímetros, que tenga una anchura de contacto de unos 15 milímetros en todo el perímetro.
El soporte deberá estar constituido por una pieza rígida adaptada a la forma del parabrisas, de manera que la cabeza simulada golpee la cara interior del mismo.
El soporte debe reposar sobre una bancada rígida, con interposición de una plancha de elastómero de dureza 70 IRHD y de un espesor aproximado de tres milímetros.
La superficie del parabrisas debe ser prácticamente perpendicular a la dirección incidente de la cabeza simulada.
El emplazamiento del punto de impacto debe encontrarse a una distancia máxima de 40 milímetros del centro geométrico del parabrisas y en la cara que corresponde a la cara interior del vidrio de seguridad quintado en el vehículo. La cabeza no debe producir más de un impacto.
La superficie de impacto de la guarnición de fieltro debe reemplazarse cada doce ensayos.
4. Ensayo de abrasión.
4.1 Aparato.
4.1.1 Dispositivo de abrasión, representado esquemáticamente en la figura 4, y compuesto por los elementos siguientes:
Un plato giratorio horizontal y una mordaza central, cuyo sentido de rotación es contrario al de las agujas del reloj y cuya velocidad es de 65 a 75 r.p.m.
Figura 4. Esquema del abrasímetro.
Dos brazos paralelos lastrados; cada uno de ellos lleva una muela abrasiva especial que gira libremente sobre un eje horizontal mediante un rodamiento de bolas; cada muela descansa sobre la probeta de ensayo, con la presión que ejerce una masa de 500 gramos.
El plato giratorio del dispositivo de abrasión debe girar con regularidad, sensiblemente dentro de un plano (las desviaciones con respecto a ese plano no deben sobrepasar ± 0,05 milímetros a una distancia de 1,6 milímetros de la periferia del plato).
Las muelas van montadas de manera que cuando estén en contacto con la probeta giratoria giren en sentidos opuestos, ejerciendo así una acción de compresión y de abrasión siguiendo líneas curvas sobre una corona de 30 centímetros cuadrados aproximadamente, a razón de dos giros por cada revolución de la probeta.
4.1.2 Muelas abrasivas, de diámetro comprendido entre 45 y 50 milímetros, y de 12,5 milímetros de espesor. Están constituidas por un material abrasivo especial finamente pulverizado, embebido en una masa de elastómero de dureza mediana.
Las muelas deben tener una dureza de 72 ± 5 IRHD medida en cuatro puntos uniformemente espaciados, situados sobre la línea media de la superficie abrasiva, aplicándose la presión verticalmente a lo largo de un diámetro de la muela, y tomando la lectura de diez segundos después de la aplicación completa de la presión.
El rodaje de las muelas abrasivas debe hacerse muy lentamente sobre una hoja de vidrio plano, con el fin de que presenten una superficie rigurosamente plana.
4.1.3 Fuente luminosa, que consiste en una lámpara de incandescencia cuyo filamento está contenido en un volumen paralelepipédico de 1,5 milímetros por 1,5 milímetros por tres milímetros. La tensión aplicada al filamento debe ser tal que su temperatura de color sea 2.856 ± 50 K. Esta tensión debe estabilizarse dentro de ± 1/1.000. Para verificar esta tensión deberá emplearse un aparato de precisión adecuada.
4.1.4 Sistema óptico, compuesto por una lente de distancia focal, f, igual a 500 milímetros por lo menos, y corregida de aberraciones cromáticas. La abertura total de la lente no debe sobrepasar f/20. La distancia entre la lente y la fuente luminosa debe regularse de manera que se obtenga un haz luminoso sensiblemente paralelo.
Se coloca un diafragma para limitar el diámetro del haz luminoso a 7 ± 1 milímetro. Este diafragma debe colocarse a una distancia de 100 ± 50 milímetros de la lente por el lado opuesto a la fuente luminosa.
4.1.5 Aparato de medida de la luz difusa (véase figura 5), consistente en una célula fotoeléctrica con una esfera de integración de 200 a 250 milímetros de diámetro; la esfera debe ir provista de abertura para entrada y salida de la luz. La abertura de entrada debe ser circular y su diámetro debe ser por lo menos doble que el del haz luminoso. La abertura de salida de la esfera debe ir equipada, bien con una trampa de luz, o bien con un patrón de reflexión, de acuerdo con el método operatorio especificado en el apartado 4.4.3. La trampa de luz debe absorber toda la luz cuando no hay ninguna probeta colocada en el trayecto del haz luminoso.
El eje del haz luminoso debe pasar por el centro de las aberturas de entrada y salida. El diámetro de la abertura de salida, b, debe ser:
b = 2 a tg4°
siendo a = diámetro de la esfera.
La célula fotoeléctrica debe colocarse de manera quo no pueda ser iluminada por la luz que procede directamente de la abertura de entrada o del patrón de reflexión.
Las superficies interiores de la esfera de integración y del patrón de reflexión deben presentar factores de reflexión prácticamente iguales; deben ser mates y no selectivas.
Dentro del intervalo de las intensidades luminosas utilizadas, la señal de salida de la célula fotoeléctrica debe ser lineal en ± 2 por 100.
El aparato debe estar realizado de manera que no se produzca ninguna desviación de la aguja del galvanómetro cuando la esfera no esté alumbrada. El conjunto del aparato debe verificarse a intervalos regulares mediante el empleo de patrones de atenuación de visibilidad calibrados.
Si se efectuasen medidas de atenuación de visibilidad utilizando un aparato o métodos que difieran de los anteriormente descritos, los resultados deberán ser corregidos, si es necesario, para que concuerden con los obtenidos con el aparato de medida aquí descrito.
Figura 5. Aparato para medir la atenuación de la visibilidad.
4.2 Condiciones de ensayo.
Temperatura: 20 ± 5° C.
Presión: Entre 860 y 1.060 mbar.
Humedad relativa: 60 ± 20 por 100.
4.3 Probetas.
Las probetas deben ser planas, de forma cuadrada, de 100 milímetros de lado, de caras sensiblemente planas y paralelas, con un taladro central de 6,4 para fijación.
4.4 Método operatorio.
El ensayo debe realizarse por la cara de la probeta que represente la cara exterior del cristal laminar montado sobre el vehículo, y por la cara interna en el caso de un cristal con un revestimiento plástico.
4.4.1 Inmediatamente antes de y después del proceso de abrasión se limpian las probetas de la manera siguiente:
a) Limpieza con un trapo de tela de lino y agua corriente limpia.
b) Aclarado con agua destilada o desmineralizada.
c) Secado con una corriente de oxigeno o de nitrógeno.
d) Eliminación de cualquier huella posible de agua, frotando suavemente con un trapo de tela de lino humedecido. Si es preciso, se seca la probeta presionándola ligeramente entre dos trapos de tela de lino.
Deberá evitarse cualquier tratamiento con ultrasonidos.
Después de la limpieza, las probetas sólo deberán manipularse por los bordes, evitando cualquier deterioro o contaminación de sus superficies.
4.4.2 Se acondicionan las probetas como mínimo durante cuarenta y ocho horas a una temperatura de 20 ± 5° C, y a una humedad relativa de 60 ± 20 por 100.
4.4.3 Se coloca la probeta directamente contra la abertura de entrada de la esfera de integración. El ángulo entre la normal a la superficie de la probeta y el haz luminoso no debe sobrepasar los ocho grados.
Entonces se hacen las cuatro lecturas siguientes:
| Lectura | Probeta | Trampa de luz | Patrón de reflexión | Magnitud representada |
|---|---|---|---|---|
| T1 | No | No | Sí | Luz incidente. |
| T2 | Sí | No | Sí | Luz total transmitida por la probeta. |
| T3 | No | Sí | No | Luz difundida por el aparato. |
| T4 | Sí | Sí | No | Luz difundida por el aparato y la probeta. |
Se repiten las lecturas T1, T2, T3 y T4 para otras posiciones dadas de la probeta, con el objeto de determinar la uniformidad.
Se calcula la transmitencia total: T1 = T2/T1.
Se calcula la transmitencia difusa, Td, mediante la fórmula
Se calcula él tanto por ciento de atenuación de la visibilidad, atenuación de la luz, o de ambas, por difusión mediante la fórmula:
Atenuación de la visibilidad por difusión y/o atenuación de la luz por difusión:
Utilizando esta fórmula, se mide la atenuación de visibilidad inicial de la probeta por lo menos en cuatro puntos espaciados por igual, situados en la zona no sometida a la abrasión.
Para cada probeta se determina la media de los resultados obtenidos. En vez de hacer cuatro medidas, se puede obtener un valor medio haciendo girar la probeta con regularidad a una velocidad de tres revoluciones por minuto o más.
Por cada cristal de seguridad hay que hacer tres ensayos bajo la misma carga. Después de haber sometido la probeta al ensayo de abrasión, se utiliza la atenuación de la visibilidad como medida de la abrasión bajo la superficie.
En la pista sometida a la abrasión se mide la luz difundida, por lo menos en cuatro puntos espaciados por un igual a lo largo de esta pista, utilizando la fórmula anterior. Para cada probeta se determina la media de los resultados obtenidos. En vez de emplear estas cuatro medidas, se puede obtener un valor medio haciendo girar la probeta con regularidad a una velocidad de tres revoluciones por minuto o más.
4.5 El ensayo de abrasión se efectuará sólo si el laboratorio encargado de realizarlo juzga que es necesario, teniendo en cuenta las informaciones de que dispone. En el caso de modificación del espesor del intercalar o del material, por ejemplo, no se requerirá en general proceder a nuevos ensayos.
4.6 Indices de dificultad de las características secundarias.
Las características secundarias no intervienen.
5. Ensayo de alta temperatura.
5.1 Método operatorio.
Se calienta hasta 100° C una o varias muestras de 300 por 300 milímetros como mínimo. Se mantiene esta temperatura durante dos horas y a continuación se dejan enfriar las muestras hasta la temperatura ambiente.
Si el cristal de seguridad tiene ambas superficies exteriores de material no orgánico, el ensayo puede hacerse sumergiendo la muestra verticalmente en agua hirviente durante el período de tiempo especificado, teniendo cuidado para evitar choques térmicos indeseables.
Si las muestras se cortan de un parabrisas, uno de sus bordes debe ser parte de un borde del parabrisas.
5.2 Indices de dificultad de las características secundarias.
| Incoloro | Coloreado | |
|---|---|---|
| Coloración del intercalar. | 1 | 2 |
Las demás características secundarias no intervienen.
5.3 Interpretación de los resultados.
5.3.1 Se considera que el ensayo de resistencia a alta temperatura da un resultado positivo cuando no aparecen burbujas ni ningún otro defecto a más de 15 milímetros de un borde no cortado, o a más de 25 milímetros de un borde cortado de la probeta o de la muestra, o a menos de 10 milímetros de cualquier fisura que pueda producirse en el curso del ensayo.
5.3.2 Una serie de probetas o de muestras presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista del ensayo de alta temperatura si se cumple una de las condiciones siguientes:
5.3.2.1 Todos los ensayos dan un resultado positivo.
5.3.2.2 Un ensayo ha dado un resultado negativo. Una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas o de muestras da resultados positivos.
6. Ensayo de irradiación.
6.1 Método de ensayo.
6.1.1 Aparato.
6.1.1.1 Fuente de radiación, consistente en una lámpara de vapor de mercurio de presión media, constituida por un tubo de cuarzo que no produzca ozono, montada con el eje vertical. Las dimensiones nominales de la lámpara deben ser 360 milímetros de longitud y 9,5 milímetros de diámetro. La longitud del arco debe ser 300 ± 4 milímetros.
La potencia de alimentación de la lámpara debe ser 750 ± 50 vatios.
Puede utilizarse cualquier otra fuente de radiación que produzca el mismo efecto que la lámpara aquí descrita. Para comprobar que los efectos de otra fuente son los mismos debe hacerse una comparación, midiendo la energía emitida en una banda de longitudes de onda comprendida entre 300 y 450 milímetros, eliminando todas las demás longitudes de onda con la ayuda de filtros adecuados. La fuente sustitutiva debe ser entonces utilizada con estos filtros.
En el caso de cristales de seguridad, para los cuales no existiese una correlación satisfactoria entre este ensayo y las condiciones de utilización, sería necesario revisar las condicionales de ensayo.
6.1.1.2 Transformador de alimentación y condensador, capaces de suministrar a la lámpara (8.1.1.1.) un pico de tensión de cebado de 1.100 V. como mínimo y una tensión de funcionamiento de 500 ± 50 V.
6.1.1.3 Dispositivo destinado a sostener y a hacer girar las muestras entre una y cinco revoluciones por minuto alrededor de la fuente de radiación colocada en posición central, de modo que quede asegurada una exposición uniforme.
6.1.2 Muestra.
Las dimensiones de la muestra deben ser 76 por 300 milímetros.
6.1.3 Método operatorio.
Se verifica la transmitancia regular de la luz a través de tres muestras antes de la exposición, de acuerdo con el procedimiento indicado en los apartados 9.1.1 a 9.1.2 de este anexo.
Se protege de las radiaciones una porción de cada muestra, y a continuación se coloca la muestra en el aparato de ensayo, con su longitud paralela al eje de la lámpara y a 230 milímetros de dicho eje. Se mantiene la temperatura de las muestras a 45° ± 5° C durante todo el ensayo. Se coloca delante de la lámpara la cara de cada muestra que representa la cara externa del cristal montado en el vehículo. Para el tipo de lámpara definido en 6.1.1.1 el tiempo de exposición debe ser de cien horas.
Después de la exposición se mide de nuevo la transmitancia luminosa de cada muestra en la zona irradiada.
6.1.4 Cada probeta o muestra (tres en total) se someten, conforme al procedimiento anteriormente descrito, a la acción de una radiación tal que la irradiación en cada punto de la probeta o de la muestra produzca sobre el intercalar utilizado el mismo efecto que el producido por una radiación solar de 1.400 W/m2 durante cien horas.
6.2 Indices de dificultad de las características secundarias:
| Incoloro | Coloreado | |
|---|---|---|
| Coloración del vidrio. | 2 | 1 |
| Coloración del intercalar. | 1 | 2 |
Las demás características secundarias no intervienen.
6.3 Interpretación de los resultados.
6.3.1 El ensayo de resistencia a la irradiación se considera positivo si se cumplen las condiciones siguientes:
6.3.1.1 La transmitancia luminosa total no cae por debajo del 95 por 100 del valor inicial antes de la irradiación, o por debajo del 70 por 100, midiéndose la transmisión según los apartados 9.1.1 a 9.1.2 del presente anexo.
8.3.1.2 Si el ensayo se efectúa con una probeta cortada de un parabrisas, o en un parabrisas de muestra, la transmitancia total permanece por encima de 75 por 100 en la zona en que debe controlarse la transmisión regular, tal como se define más adelante en el apartado 9.1.2.2.
6.3.1.3 No obstante, puede aparecer una ligera coloración cuando se examina la probeta o la muestra sobre un fondo blanco después de la irradiación, pero sin que aparezca ningún otro defecto.
6.3.2 Una serie de probetas o de muestras presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la estabilidad frente a la irradiación si se cumple una de las condiciones siguientes:
6.3.2.1 Todos los ensayos dan un resultado positivo.
6.3.2.2 Un ensayo ha dado un resultado negativo. Una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas o de muestras de resultados positivos.
7. Ensayo de resistencia a la humedad.
7.1 Modo operatorio.
Una o varias muestras de 300 x 300 milímetros como mínimo se mantienen verticalmente durante dos semanas en un recinto cerrado cuya temperatura debe mantenerse a 50° ± 2° C y la humedad relativa a 95 ± 4 por 100.
Nota: Estas condiciones de ensayo excluyen la posibilidad de condensación sobre las muestras.
Si se ensayan simultáneamente varias muestras, deben espaciarse de manera adecuada.
Deben tomarse precauciones para que no caiga sobre las muestras el condensado que se forme sobre las paredes o el techo del recinto de ensayo.
Si las muestras se cortan de un parabrisas, uno de sus bordes debe ser parte de un borde del parabrisas.
7.2 Indices de dificultad de las características secundarias:
| Incoloro | Coloreado | |
|---|---|---|
| Coloración del intercalar. | 1 | 2 |
Las demás características secundarias no intervienen.
7.3 Interpretación de los resultados.
7.3.1 El acristalamiento de seguridad se considera corno satisfactorio desde el punto de vista de la resistencia a la humedad si no se observa ningún cambio importante a más de 10 milímetros de los bordes no cortados, o a menos de 15 milímetros de los bordes cortados.
7.3.2 Una serie de probetas o de muestras presentada a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de resistencia a la humedad si se cumple una de las condiciones siguientes:
7.3.2.1 Todos los ensayos dan un resultado positivo.
7.3.2.2 Si un ensayo ha dado un resultado negativo, una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de muestras da resultados positivos.
8. Ensayo de resistencia al fuego.
A los efectos de la aplicación del presente Reglamento, sólo se tomarán en consideración las prescripciones que sean apropiadas para los cristales de seguridad.
8.1 Objeto y campo de aplicación.
Este método permite determinar la velocidad de combustión en horizontal de los materiales utilizados en el habitáculo de los vehículos automóviles después de haber sido expuestos a la acción de una llama pequeña.
Este método permite comprobar los materiales y elementos de revestimiento interior de los vehículos, individualmente o combinados, hasta un espesor de 13 milímetros. Asimismo se utiliza para juzgar la uniformidad de los lotes de producción de estos materiales desde el punto de vista de las características de combustión.
Dadas las numerosas diferencias entre las situaciones reales de la vida corriente y las condiciones precisas de ensayo especificadas en este método (aplicación y orientación en el interior del vehículo, condiciones de empleo, fuente de llamas, etc.), este método no puede considerarse apto para la evaluación de todas las características de combustión en un vehículo real.
8.2 Definiciones.
8.2.1 Velocidad de combustión: Es el cociente de dividir la distancia quemada, medida según este método, por el tiempo necesario para que la llama recorra esta distancia.
Se expresa en milímetros por minuto.
8.2.2 Material compuesto: Material constituido por varias capas de materiales similares o diferentes, aglomerados por cementación, encolado, recubrimiento, soldadura, etc.
Cuando el conjunto presente discontinuidades (por ejemplo, costura, puntos de soldadura a alta frecuencia, remache, etc.) que permitan la toma de muestras individuales según el apartado 8.5, los materiales no se consideran como compuestos.
8.2.3 Cara expuesta: Es la cara que está vuelta hacia el habitáculo cuando el material se instala en el vehículo.
8.3 Principio.
Se coloca una muestra horizontalmente en un soporte en forma de U y se expone a la acción de una llama definida, de débil energía, durante quince segundos en una cámara de combustión, actuando la llama sobre el borde libre de la muestra. El ensayo permite determinar si la llama se extingue y en qué momento, o el tiempo necesario para que la llama recorra una distancia medida.
8.4 Aparato.
8.4.1 Cámara de combustión (figura 6), preferentemente de acero inoxidable, con las dimensiones indicadas en la figura 7.
La cara delantera de esta cámara tiene una ventana incombustible de observación, que puede cubrir toda la cara delantera, y que puede servir de panel de acceso.
La cara inferior de la cámara tiene unos orificios de ventilación y en la parte superior lleva todo alrededor una rendija de aireación.
La cámara reposa sobre cuatro pies de 10 milímetros de altura. En uno de los lados la cámara puede llevar una abertura para la introducción del portamuestras; en el otro lado, un orificio deja pasar la tubería de llegada del gas. La materia fundida se recoge en una cubeta (véase figura 8), colocada en el fondo de la cámara entre los orificios de ventilación, sin recubrirlos.
Figura 6. Ejemplo de cámara de combustión con portamuestras y cubeta.
Figura 7. Ejemplo de cámara de combustión.
Figura 8. Ejemplo de cubeta.
8.4.2 Portamuestras, compuesto por dos placas de metal, o de material incombustible, en forma de U. Las dimensiones se dan en la figura 9.
La placa inferior lleva unas espigas y la placa superior los agujeros correspondientes, de forma que se consiga una fijación segura de la muestra. Las espigas sirven también de marcas de referencia del principio y del final de la distancia de combustión.
Debe tener un soporte compuesto de hilos resistentes al calor, de un diámetro de 0,25 milímetros, tendidos transversalmente en la placa inferior del portamuestras a intervalos de 25 milímetros (véase figura 10).
La parte inferior de la muestra debe encontrarse a una distancia de 178 milímetros por encima de la placa del fondo. La distancia entre el borde delantero del portamuestras y el extremo de la cámara debe ser de 22 milímetros; la distancia entre los bordes longitudinales del portamuestras y los lados de la cámara debe ser de 50 milímetros (todas las dimensiones, medidas en el interior) (véase figuras 6 y 7).
Figura 9. Ejemplo de portamuestras.
Figura 10. Ejemplo de sección de marco inferior en forma de U, previsto para ser equipado con hilos de soporte.
8.4.3 Quemador de gas. La fuente de la llama consiste en un mechero Bunsen de diámetro interior 9,5 milímetros. Este se coloca en la cámara de combustión de forma que el centro de la boquilla se encuentre a 19 milímetros por debajo del centro del borde inferior del lado de la muestra que queda al descubierto (véase figura 7).
8.4.4 Gas de ensayo. El gas suministrado al mechero debe tener un poder calorífico de unos 38 MJ/m3 (por ejemplo, gas natural).
8.4.5 Peine de metal, de una longitud no inferior a 110 milímetros y con siete u ocho dientes de punta redondeada, de 25 milímetros de altura.
8.4.6 Cronómetro de 0,5 segundos de precisión.
8.4.7 Campana. La cámara de combustión puede colocarse en una campana de laboratorio, a condición de que el volumen interno de esta campana sea al menos 20 veces mayor, y como máximo 110 veces mayor que el volumen de la cámara de combustión, y que ninguna de sus dimensiones (altura, anchura o profundidad) sea superior a 2,5 veces una de las otras dos.
Antes del ensayo se mide la velocidad vertical del aire en la campana de laboratorio en dos puntos situados a 100 milímetros por delante y por detrás del emplazamiento previsto para la cámara de combustión. Debe estar comprendida entre 0,10 y 0,30 m/s., de forma que se evite una molestia eventual al operador con los productos de la combustión. Es posible utilizar una campana de ventilación natural con una velocidad de aire apropiada.
8.5 Muestras.
8.5.1 Forma y dimensiones.
La forma y las dimensiones de la muestra se dan en la figura 11. El espesor de la muestra corresponde al espesor del producto a ensayar. Sin embargo, no debe sobrepasar 13 milímetros. Cuando la muestra lo permita, su sección debe ser contante en toda su longitud. Cuando la forma y las dimensiones de un producto no permitan la toma de una muestra de una dimensión dada hay que respetar las dimensiones mínimas siguientes:
a) Para las muestras de una anchura comprendida entre tres y 60 milímetros, la longitud debe ser de 356 milímetros. En este caso, el material se ensaya en el ancho del producto.
b) Para las muestras de una anchura comprendida entre 60 y 100 milímetros, la longitud debe ser al menos 138 milímetros. En este caso, la distancia posible de combustión corresponde a la longitud de la muestra, comenzando la medida en la primera marca de referencia.
c) Las muestras de una anchura inferior a 60 milímetros y de una longitud inferior a 356 milímetros, así como las muestras de una anchura comprendida entre 60 y 100 milímetros, pero de una longitud inferior a 138 milímetros, y las muestras de una anchura inferior a tres milímetros, no pueden ensayarse según el presente método.
8.5.2 Toma de muestras.
Deben tomarse al menos cinco muestras del material a ensayar. En los materiales con velocidades de combustión diferentes, según la dirección del material (lo que se establece por ensayos preliminares), las cinco muestras (o más), deben tomarse y colocarse en el aparato de ensayo de manera que permita la medida de la velocidad de combustión más elevada.
Cuando el material se suministra cortado en anchos determinados, debe cortarse una longitud de al menos 500 milímetros en toda su anchura. Deben tomarse muestras sobre la pieza a una distancia al menos igual a 100 milímetros del borde del material y a igual distancia unas de otras.
Las muestras deben tomarse de la misma forma sobre los productos acabados, cuando la forma del producto lo permita. Cuando el espesor del producto sobrepasa 13 milímetros hay que reducirlo a 13 milímetros por un procedimiento mecánico aplicado al lado opuesto al que está de cara al habitáculo.
Los materiales compuestos (véase 8.2.2) deben ensayarse como una pieza homogénea. En el caso de varias capas de materiales diferentes, no considerados como compuestos, cualquier capa incluida en una profundidad de 13 milímetros a partir de la superficie situada hacia el habitáculo debe ensayarse por separado.
Figura 11. Muestra.
8.5.3 Acondicionamiento.
Las muestras deben mantenerse durante al menos veinticuatro horas y como máximo siete días, a una temperatura da 23° ±2° C, con una humedad relativa de 50 ± 5 por 100, y permanecer en estas condiciones hasta el momento del ensayo.
8.6 Procedimiento operatorio.
8.6.1 Colocar las muestras de superficie mullida o tapizada sobre una superficie plana y peinarlas dos veces a contrapelo con el peine (8.4.5).
8.6.2 Colocar la muestra en el portamuestras (8.4.2) de manera que la cara expuesta (8.2.3) quede hacia abajo, para recibir la acción de la llama.
8.6.3 Regular la llama de gas a una altura de 38 milímetros con ayuda de la marca señalada sobre la cámara, estando cerrada la toma de aire del mechero.
La llama debe arder al menos durante un minuto para fines de estabilización, antes de comenzar los ensayos.
8.6.4 Empujar el portamuestras para meterlo en la cámara de combustión, a fin de que el final de la muestra quede expuesto a la llama, y, quince segundos después, cortar la llegada del gas.
8.8.5 La medida del tiempo de combustión comienza en el instante en que el punto de ataque de la llama sobrepase la primera marca de medida. Observar la propagación de la llama sobre el lado que arda más deprisa (lado superior o inferior).
8.6.6 La medida del tiempo de combustión se termina cuando la llama alcance la última marca de medida o cuando la llama se extinga antes de alcanzar este último punto. Cuando la llama no alcance el último punto de medida, la distancia quemada se mide hasta el punto de extinción de la llama. La distancia quemada es la parte descompuesta de la muestra, destruida en superficie o en el interior por la combustión.
8.8.7 Cuando la muestra no se enciende, o cuando no sigue ardiendo después de la extinción del mechero, o también cuando la llama se extinga antes de haber alcanzado la primera marca, de tal forma que no es posible medir una duración de combustión, anotar en el informe del ensayo que la velocidad de combustión es de cero milímetros/minuto.
6.8.8 Durante una serie de ensayos o después de ensayos repetidos, asegurarse de que la cámara de combustión y el portamuestras tienen una temperatura máxima de 30° C antes de comenzar el ensayo.
8.7 Cálculos.
La velocidad de combustión, B, en milímetros por minuto, viene dada por la fórmula:
donde s es la longitud de la distancia quemada en milímetros y t es la duración de combustión, en segundos, para la distancia s.
8.8 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
8.9 Interpretación de los resultados.
El acristalamiento de seguridad recubierto de plástico se considera como satisfactorio desde el punto de vista de la resistencia al fuego si la velocidad de combustión no sobrepasa 250 milímetros por minuto.
9. Cualidades ópticas.
9.1 Ensayo de transmisión luminosa.
9.1.1 Aparato.
9.1.1.1 Fuente luminosa consistente en una lámpara de incandescencia cuyo filamento está contenido en un volumen paralelepipédico de 1,5 milímetros x 1,5 mm. x 3 mm. La tensión aplicada al filamento de la lámpara debe ser tal que su temperatura de color sea 2.856 ± 50 K. Esta tensión debe estar estabilizada a ± 1/1.000. El aparato de medida utilizado para verificar esta tensión debe presentar una precisión apropiada para esta aplicación.
9.1.1.2 Sistema óptico, compuesto por una lente de distancia focal, f, igual a 500 milímetros como mínimo, y corregida de aberraciones cromáticas. La abertura total de la lente no debe sobrepasar f/20. La distancia entre la lente y la fuente luminosa debe regularse de manera que se obtenga un haz luminoso sensiblemente paralelo. Se coloca un diafragma para limitar el diámetro del haz luminoso a 7 mm. ± 1 mm. Este diafragma debe colocarse a una distancia de 100 mm. ± 50 mm. de la lente, por el lado opuesto a la fuente luminosa. El punto de medida debe tomarse en el centro del haz luminoso.
9.1.1.3 Aparato de medida. El receptor debe presentar una sensibilidad espectral relativa correspondiente a la eficiencia luminosa relativa espectral CIE (1) de un observador patrón para la visión fotópica. La superficie sensible del receptor debe estar cubierta con un difusor y debe ser por lo menos igual a dos veces la sección del haz luminoso paralelo emitido por el sistema óptico. Si se utiliza una esfera de integración, la abertura de la esfera debe ser por lo menos igual a dos veces la sección del haz luminoso paralelo.
El conjunto receptor-aparato de medida deber tener una linealidad mejor que el dos por ciento en la parte útil de la escala.
El receptor debe estar centrado sobre el eje del haz luminoso.
(1) Comisión Internacional del Alumbrado (Comission Internationale de l’Eclairage).
9.1.2 Método operatorio.
La sensibilidad del sistema de medida debe ajustarse de manera que el aparato para medir la respuesta del receptor indique 100 divisiones cuando el cristal de seguridad no esté colocado en el trayecto luminoso. Cuando el receptor no reciba nada de luz el aparato debe marcar cero.
El cristal de seguridad debe colocarse a una distancia, contada a partir del receptor, igual a unas cinco veces el diámetro del receptor.
El cristal de seguridad debe colocarse entre el diafragma y el receptor: debe regularse su orientación de modo que el ángulo de incidencia del haz luminoso sea igual a 0 ± 5°.
La transmitancia luminosa regular debe medirse sobre el cristal de seguridad: para cada uno de los puntos medidos hay que leer en el aparato de medida el número de divisiones, n. La transmitancia luminosa regular rr es igual a n/100.
9.1.2.1 En el caso de los parabrisas se pueden aplicar dos métodos de ensayo alternativos utilizando bien sea una probeta cortada de la parte más plana de un parabrisas, o bien una probeta plana cuadrada, preparada especialmente, que tenga las mismas características de material y de espesor que un parabrisas, debiéndose realizar las medidas perpendicularmente al cristal.
9.1.2.2 El ensayo se efectúa en la zona B definida en el anexo 12 cuando se trata de parabrisas destinados a los vehículos de la categoría M1, la cual viene definida en el apartado 7.2.2.1 del Reglamento sobre homologación de vehículos en lo que se refiere al frenado (Orden del Ministerio de Industria de 14 de diciembre de 1974, «Boletín Oficial del Estado» de 16 de enero de 1975).
Para todos los demás vehículos, el ensayo se efectúa en la zona I prevista en el apartado 9.2.5.3 del presente anexo.
9.1.3 Indices de dificultad de las características secundarias:
| Incoloro | Coloreado | |
|---|---|---|
| Coloración del vidrio. | 1 | 2 |
| Coloración del intercalar (en el caso de parabrisas laminares). | 1 | 2 |
| No incluida | Incluida | |
|---|---|---|
| Banda de sombra y/o de obscurecimiento. | 1 | 2 |
Las demás características secundarias no intervienen.
9.1.4 Interpretación de los resultados.
La transmitancia regular medida conforme al apartado 9.1.2 no debe ser inferior al 75 por 100 en el caso de los parabrisas, ni inferior al 70 por 100 en el caso de los cristales que no sean parabrisas.
9.2 Ensayo de distorsión óptica.
9.2.1 Campo de aplicación.
El método especificado es un método de proyección que permite la evaluación de la distorsión óptica de un cristal de seguridad.
9.2.1.1 Definiciones.
9.2.1.1.1 Desviación óptica: Ángulo que forman las direcciones aparente y verdadera de un punto visto a través del cristal de seguridad.
El valor de la desviación es función del ángulo de incidencia de la línea visual, del espesor e inclinación del cristal y del radio de curvatura en el punto de incidencia.
9.2.1.1.2 Distorsión óptica en una «dirección MM’: Es la diferencia algebraica, Δ α, entre las medidas de desviación angular efectuadas en dos puntos M’ y M’ de la superficie del vidrio, tales que sus proyecciones en un plano perpendicular a la dirección de observación disten un valor fijo Δ х (véase figura 12).
Una desviación en el sentido contrario al de las agujas del reloj se considera como positiva, y una desviación en el sentido de las agujas del reloj se considera como negativa.
9.2.1.1.3 Distorsión óptica en un punto M: Es la máxima de las distorsiones ópticas en todas las direcciones MM’ a, partir del punto M.
9.2.1.2 Aparato.
Este método se basa en la proyección sobre pantalla de una mira adecuada, a través del cristal de seguridad sometido a ensayo.
La modificación de la forma de la imagen proyectada, provocada por la inserción del cristal en el trayecto luminoso, da una medida de la distorsión óptica.
El aparato se compone de los elementos siguientes, dispuestos según se indica en la figura 15:
Figura 12. Representación esquemática de la distorsión óptica.
Notas:
Δ α = α1 – α2 es la distorsión óptica en la dirección MM’.
Δ х = MC es la distancia entre las dos rectas paralelas a la dirección de observación que pasan por los puntos M y M’.
9.2.1.2.1 Proyector, de buena calidad, con una fuente luminosa puntual de gran intensidad que tenga, por ejemplo, las características siguientes:
Distancia focal mínima: 90 milímetros.
Abertura: 1/2,5, aproximadamente.
Lámpara halógena de cuarzo de 150 W. (en el caso de que se utilice sin filtro).
Lámpara de cuarzo de 250 W. (en el caso de que se utilice un filtro verde).
El dispositivo de proyección se representa esquemáticamente en la figura 13. Debe colocarse un diafragma de ocho milímetros de diámetro a unos 10 milímetros de la lente del objetivo.
9.2.1.2.2 Diapositivas (miras). Están formadas, por ejemplo, por una red de círculos claros sobre fondo sombreado (véase figura 14). Las diapositivas deben ser de alta calidad y bien contrastadas para permitir la realización de medidas con un error inferior al 5 por 100. Las dimensiones de los círculos deben ser tales que cuando se proyecten sin interposición del cristal a ensayar, formen sobre la pantalla una red de círculos de diámetro siendo Δ х = 4 mm. (Ver figuras 12 y 15.)
9.2.1.2.3 Soporte, con preferencia de un tipo que permita efectuar exploraciones en las direcciones vertical y horizontal, así como una rotación del cristal de seguridad.
9.2.1.2.4 Gálibo de control para medir la modificación de las dimensiones cuando se requiere una estimación rápida. En la figura 16 se representa una forma apropiada.
Figura 13. Esquema óptico del proyector.
9.2.1.3 Método operatorio.
9.2.1.3.1 Generalidades.
El cristal de seguridad debe montarse sobre el soporte 9.2.1.2.3, con el ángulo de inclinación especificado. La diapositiva para el ensayo debe proyectarse a través de la zona que se está examinando. Girar el cristal o desplazarlo en sentido horizontal o en sentido vertical, con el fin de examinar toda la superficie especificada.
Figura 14. Trozo de diapositiva aumentada.
9.2.1.3.2 Estimación por medio de un gálibo de control.
Cuando baste una estimación rápida, de una precisión de hasta 20 por 100, el valor A (véase figura 16) se calcula a partir del valor límite Δ αL, de la variación de desviación, y a partir del valor R2, que es la distancia entre el cristal de seguridad y la pantalla de proyección:
A = 0,145 Δ αL × R2
La relación entre la variación de diámetro de la imagen proyectada, Δ d, y la variación de la desviación angular, Δ α, viene dada por la fórmula:
Δ d = 0,29 Δ α × R2
En estas fórmulas:
Δ d se expresa en milímetros.
A se expresa en milímetros.
Δ αL se expresa en minutos de arco.
Δ α se expresa en minutos de arco.
R2 se expresa en metros.
9.2.1.3.3 Medición con dispositivo fotoeléctrico.
Cuando se exige una medida de mayor precisión, inferior al 10 por 100 del valor límite, hay que medir Δ d en el eje de proyección, fijándose el valor de la anchura del círculo luminoso en el punto en que la luminancia es 0,5 veces la luminancia máxima del círculo luminoso.
9.2.1.4 Expresión de los resultados.
La distorsión óptica de los cristales de seguridad se evalúa midiendo Δ d en todos los puntos de la superficie y en todas las direcciones, con el fin de encontrar Δ d máx.
Figura 15. Disposición del aparato para el ensayo de distorsión óptica.
9.2.1.5 Otro método.
Está permitido asimismo utilizar la técnica estrioscópica como alternativa de las técnicas de proyección, con la condición de que se mantenga la precisión de las medidas indicada en los apartados 9.2.1 3.2 y 9.2.1 3.3.
9.2.1.6 La distancia Δ х debe ser de cuatro milímetros.
Figura 16. Ejemplo de gálibo de control apropiado.
9.2.1.7 El parabrisas debe estar montado con el ángulo de inclinación correspondiente al del vehículo.
9.2.1.8 El eje de proyección en el plano horizontal debe mantenerse prácticamente perpendicular a la traza del parabrisas en dicho plano.
9.2.2 Para los vehículos de la categoría definida en el apartado 7.2.2.1 del Reglamento sobre homologación de vehículos en lo que se refiere al frenado (Orden del Ministerio de Industria de 14 de diciembre de 1974, «Boletín Oficial del Estado» de 16 de enero de 1975), las medidas se han de efectuar, por una parte, en la zona A prolongada hasta el plano mediano del vehículo y en la parte de parabrisas simétrica de la zona A así prolongada, siendo el plano de simetría el plano longitudinal mediano del vehículo y, por otra parte, en la zona B. Para las restantes categorías de vehículos, las medidas se han de efectuar en la zona I prevista en el apartado 9.2.5 del presente anexo.
9.2.2.1 Tipo de vehículo.
El ensayo se debe repetir si el parabrisas ha de ser montado en un tipo de vehículo que presente un campo de visión delantera diferente de aquel para el cual dicho parabrisas ya ha sido homologado.
9.2.3 Indices de dificultad de las características secundarias.
9.2.3.1 Naturaleza del material.
| Luna pulida | Luna flotada | Vidrio estirado |
|---|---|---|
| 1 | 1 | 2 |
9.2.3.2 Otras características secundarias.
Las restantes características secundarias no intervienen.
9.2.4 Número de muestras.
Se someten a ensayo cuatro muestras.
9.2.5 Definición de las zonas.
9.2.5.1 Para los parabrisas de los vehículos de la categoría M1, las zonas A y B son las definidas en el anexo 12.
9.2.5.2 Para las demás categorías de vehículos, las zonas se definen a partir de:
9.2.5.2.1 Un punto ocular, que está situado en la vertical del punto R del asiento del conductor y a 625 milímetros por encima de este punto, en el plano vertical paralelo al plano longitudinal mediano del vehículo al cual el parabrisas está destinado, y que pasa por el eje del volante. Este punto se designa en lo sucesivo punto O.
9.2.5.2.2 Una recta OQ, que es la recta horizontal que pasa por el punto ocular O y es perpendicular al plano longitudinal mediano del vehículo.
9.2.5.3 Zona I. Zona del parabrisas delimitada por la intersección del parabrisas con los cuatro planos siguientes:
P1 plano vertical que condena al punto O y forma un ángulo de 15° hacia la izquierda del plano longitudinal mediano del vehículo;
P2 plano vertical simétrico de P1, situado a la derecha del plano longitudinal mediano del vehículo;
P3 plano que contiene a la recta OQ y forma un ángulo de 10º por encima del plano horizontal;
P4 plano que contiene a la recta OQ y forma un ángulo de 8° por debajo del plano horizontal.
9.2.6 Interpretación de los resultados.
Se considera como satisfactorio un tipo de parabrisas en lo concerniente a la distorsión óptica cuando, en las cuatro muestras sometidas a ensayo, la distorsión óptica no sobrepasa, en cada zona, los valores máximos del cuadro siguiente:
| Categorías de vehículos | Zonas | Valores máximos de la distorsión óptica |
|---|---|---|
| M1. | A (*), ampliada según apartado 9.2.2. | 2’ de arco. |
| Otras categorías. | I (*). | |
| M1. | B (**). | 3’ de arco. |
(*) Se permite una tolerancia hasta 6’ de arco para todas las partes de la zona I o de la zona A situadas a menos de 100 milímetros de los bordes del parabrisas.
(**) En la zona B se toleran ligeros desvíos con respecto a las prescripciones, en el caso de que sean localizados y que se mencionen en el certificado.
9.3 Ensayo de separación de la imagen secundaria.
9.3.1 Campo de aplicación.
Hay dos métodos de ensayo reconocidos:
– método de ensayo de la mira;
– método de ensayo del colimador.
Estos métodos se pueden utilizar para ensayos de homologación, de control de calidad o de evaluación del producto, si es necesario.
9.3.1.1 En sayo con la mira.
9.3.1.1.1 Aparato.
Este método se basa en examinar a través del cristal de seguridad una mira iluminada. La mira puede estar concebida de manera que el ensayo pueda efectuarse según un método simple «pasa-no pasas».
La mira deberá ser, preferentemente, de uno de los tipos siguientes:
a) Mira anular iluminada, cuyo diámetro exterior D subtiende un ángulo de ŋ minutos de arco en un punto situado a x metros (figura 17.a).
b) Mira iluminada de corona y círculo, de dimensiones tales que la distancia desde un punto situado en el borde del círculo hasta el punto más próximo de la circunferencia interior de la corona, D, subtienda un ángulo de ŋ minutos de arco en un punto situado a x metros (figura 17.b), siendo:
ŋ = valor límite de la separación de la imagen secundaria.
x = distancia desde el vidrio de seguridad hasta la mira (no inferior a 7 m.).
D viene dado por la fórmula
D = x tan ŋ
La mira iluminada se compone de una caja con luz, de unos 300 mm. × 300 mm. × 150 mm., cuya parte delantera se realiza de la manera más cómoda mediante un vidrio recubierto de papel negro opaco, o de pintura negra mate. La caja debe estar iluminada por una fuente luminosa apropiada. El interior de la caja debe estar recubierto de una capa de pintura blanca mate.
Puede resultar conveniente la utilización de otras formas de mira, tal como se indica en la figura 20. Asimismo es posible reemplazar la mira por un dispositivo de proyección, examinando sobre una pantalla las imágenes resultantes.
9.3.1.1.2 Método operatorio.
El cristal de seguridad debe instalarse con su ángulo de inclinación específico sobre un soporte conveniente, de manera que la observación se haga en el plano horizontal que pasa por el centro de la mira.
La caja luminosa debe observarse en un local oscuro o semioscuro. Deben examinarse cada una de las porciones del cristal de seguridad con objeto de detectar la presencia de cualquier imagen secundarla asociada a la mira iluminada. Debe girarse el cristal de seguridad de manera que se mantenga la dirección correcta de observación. Para este examen se puede utilizar un anteojo.
9.3.1.1.3 Expresión de los resultados.
Se determina, según el caso:
– Cuando se utilice la mira a) (véase figura 17), si las imágenes primaria y secundaria del anillo llegan a separarse, es decir, si se ha sobrepasado el valor límite ŋ.
– Cuando se utilice la mira b) (véase figura 17), si la imagen secundaria del círculo llega a sobrepasar el punto de tangencia con la circunferencia interior de la corona, es decir, si se ha sobrepasado el valor límite ŋ.
9.3.1.2 Ensayo con el colimador.
Si es preciso, se aplicará el procedimiento descrito en este apartado.
Figura 17. Dimensiones de las miras.
Figura 18. Disposición del aparato.
Figura 19. Aparato para el ensayo con el colimador.
1) Lámpara.
2) Condensador; abertura > 8,6 mm.
3) Pantalla de vidrio deslustrado, de abertura mayor que la del condensador.
4) Filtro coloreado, con un agujero central de diámetro aproximado de 0,3 mm.; diámetro > 8,6 mm.
5) Placa con coordenadas polares; diámetro > 8,6 mm.
6) Lente acromática; f ≥ 86 mm.; abertura = 10 mm.
7) Lente acromática; f ≥ 86 mm.; abertura = 10 mm.
8) Punto negro; diámetro aproximado 0,3 mm.
9) Lente acromática; f = 20 mm.; abertura ≤ 10 mm.
9.3.1.2.1 Aparato.
El aparato consta de un colimador y de un telescopio, y puede ser realizado de acuerdo con la figura 19. Sin embargo, se puede utilizar cualquier sistema óptico equivalente.
9.3.1.2.2 Método operatorio.
El colimador forma en el infinito la imagen de un sistema de coordenadas polares con un punto luminoso en el centro (véase figura 20).
Sobre el eje óptico y en el plano focal del telescopio de observación se coloca un pequeño punto opaco de diámetro ligeramente superior al del punto luminoso proyectado, que queda así oculto.
Cuando se coloca entre el telescopio y el colimador una muestra que presenta doble imagen, aparece un segundo punto menos luminoso, situado a una cierta distancia del centro del sistema de coordenadas polares. Puede considerarse que la separación entre las imágenes primaria y secundaria viene representada por la distancia entre los dos puntos luminosos observados por medio del telescopio de observación (véase figura 20).
(La distancia entre el punto negro y el punto luminoso que aparece en el centro del sistema de coordenadas polares representa la desviación óptica.)
9.3.1.2.3 Expresión de los resultados.
En primer lugar se examina el cristal de seguridad utilizando un método simple para detectar en qué zona aparece la imagen secundaria más acusada. A continuación se examina esta zona utilizando el sistema del colimador y el telescopio, con el ángulo de incidencia apropiado, y se mide la separación máxima de la imagen secundaria.
9.3.1.3 La dirección de observación en el plano horizontal debe mantenerse aproximadamente normal a la traza del parabrisas en este plano.
Figura 20. Ejemplo de observación según el método de ensayo en el colimador.
9.3.2 En los vehículos de la categoría M1, definida en el apartado 7.2.2.1 del Reglamento sobre homologación de vehículos en lo que se refiere el frenado (Orden del Ministerio de Industria de 14 de diciembre de 1974, «Boletín Oficial del Estado» de 16 de enero de 1975), la medida de separación de la imagen secundaria se hace, por una parte, en la zona A prolongada hasta el plano mediano del vehículo y en la parte de parabrisas simétrica de la zona A así prolongada, siendo el plano de simetría el plano longitudinal mediano del vehículo, y por otra parte, en la zona B. Las zonas A y B se definen en el anexo 12. Para las demás categorías de vehículos, las medidas se han de efectuar en la zona I, definida en el apartado 9.2.3.2 del presente anexo.
9.3.2.1 Tipo de vehículo.
El ensayo debe repetirse si el parabrisas ha de ser montado en un vehículo cuyo campo de visión delantera sea diferente de aquel para el cual dicho parabrisas ya ha sido homologado.
9.3.3 Indices de dificultad de las características secundarias.
9.3.3.1 Naturaleza del material.
| Luna pulida | Luna flotada | Vidrio estirado |
|---|---|---|
| 1 | 1 | 2 |
9.3.3.2 Otras características secundarias.
Las demás características secundarias no intervienen.
9.3.4 Número de muestras.
Se someten a ensayo cuatro muestras.
9.3.5 Interpretación de los resultados.
Se considera como satisfactorio un tipo de parabrisas en lo que concierne a la separación de la imagen secundaria si en las cuatro muestras sometidas a ensayo la separación de la imagen primaria y secundaria no sobrepasa en cada zona los valores indicados a continuación:
| Categoría de vehículos | Zonas | Valores máximos de la separación de las imágenes primaria y secundaria |
|---|---|---|
| M1. | A (*) ampliada según apartado 9.2.2. | 15' de arco. |
| Otras categorías. | I (*). | |
| M1. | B (**). | 25' de arco. |
(1) Se permite una tolerancia de hasta 25’ de arco en todas las partes de la zona I o de la zona A que estén situadas a manos de 100 milímetros de los bordes del parabrisas.
(**) En la zona B serán tolerados ligeros desvíos con respecto a las prescripciones en el caso de que sean localizados y que sean mencionados en certificado.
9.4 Identificación de los colores.
Cuando un parabrisas es coloreado en las zonas definidas en los apartados 9.2.5 ó 9.2.5.2, se verifica en cuatro parabrisas que se pueden identificar los colores siguientes:
Blanco.
Amarillo selectivo.
Rojo.
Verde.
Azul.
Amarillo auto.
