Legislación › Real Decreto 108/2016, de 18 de marzo, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los recipientes a presión simples.
ANEXO I
ANEXO I
Requisitos esenciales de seguridad
1. Materiales
Los materiales se seleccionarán en función de la utilización prevista de los recipientes y de acuerdo con los puntos 1.1 a 1.4.
1.1 Partes sometidas a presión. Los materiales utilizados para la fabricación de las partes sometidas a presión de los recipientes deberán:
a) Poder soldarse.
b) Ser dúctiles y tenaces para que, en caso de ruptura a la temperatura mínima de servicio, esta no provoque ninguna fragmentación ni fractura de tipo frágil.
c) No sufrir desgaste con el paso del tiempo.
Para los recipientes de acero, los materiales responderán además a los requisitos establecidos en el punto 1.1.1, y para los recipientes de aluminio o de aleación de aluminio, a los establecidos en el punto 1.1.2.
Dichos materiales irán acompañados de una ficha de inspección como se define en el punto 3.1, letra i), del anexo III, elaborada por el fabricante del material.
1.1.1 Recipientes de acero. Los aceros de calidad sin aleación responderán a las disposiciones siguientes:
a) No serán efervescentes y se entregarán después de un tratamiento de normalización o en un estado equivalente.
b) El contenido de carbono por recipiente será inferior al 0,25 % y el de azufre y fósforo, inferior al 0,05 % para cada uno de estos elementos.
c) Tendrán las características mecánicas por recipiente enumeradas a continuación:
c.1) El valor máximo de la resistencia a la tracción Rm, max será inferior a 580 N/mm2.
c.2) El alargamiento de rotura será:
Si la probeta se toma paralelamente a la dirección de laminado:
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Espesor ≥ 3 mm: |
A |
≥ 22 % |
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Espesor < 3 mm: |
A 80 mm |
≥ 17 % |
Si la probeta se toma perpendicularmente a la dirección de laminado:
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Espesor ≥ 3 mm: |
A |
≥ 20 % |
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Espesor < 3 mm: |
A 80 mm |
≥ 15 % |
c.3) El valor medio de la energía de rotura por flexión KCV determinado sobre 3 muestras longitudinales será de al menos 35 J/cm2 a la temperatura mínima de servicio. Solo uno de los tres valores podrá ser inferior a 35 J/cm2, pero en ningún caso inferior a 25 J/cm2. Cuando se trate de aceros destinados a ser usados para la fabricación de recipientes cuya temperatura mínima de servicio sea inferior a –10 °C y el espesor de cuyas paredes sea superior a 5 mm, se exigirá la verificación de dicha propiedad.
1.1.2 Recipientes de aluminio. El aluminio no aleado tendrá un contenido de aluminio como mínimo igual al 99,5 % y las aleaciones descritas en el artículo 1, apartado 1, letra b), poseerán una resistencia suficiente a la corrosión intercristalina a la temperatura máxima de servicio.
Además, dichos materiales satisfarán los siguientes requisitos:
a) Suministrarse en estado recocido.
b) Tener las características mecánicas por recipiente siguientes:
El valor máximo de la resistencia a la tracción Rm, max será inferior o igual a 350 N/mm2.
El alargamiento de rotura será:
A ≥ 16 % si la probeta se tomara paralelamente a la dirección de laminado.
A ≥ 14 % si la probeta se tomara perpendicularmente a la dirección de laminado.
1.2 Materiales de soldadura. Los materiales empleados en la fabricación de soldaduras sobre el recipiente o la fabricación de este serán apropiados y compatibles con los materiales que vayan a soldarse.
1.3 Accesorios que contribuyan a reforzar el recipiente. Dichos accesorios (por ejemplo, tornillos o tuercas) se realizarán con el material especificado en el punto 1.1 o con otros tipos de acero, aluminio o aleación de aluminio apropiados y compatibles con los materiales utilizados para la fabricación de las partes sometidas a presión.
Dichos materiales tendrán, a la temperatura mínima de servicio, un alargamiento de fractura y una energía de rotura por flexión apropiados.
1.4 Partes no sometidas a presión. Todas las partes de los recipientes no sometidas a presión y unidas mediante soldadura serán de materiales compatibles con el de los componentes a los que estén soldadas.
2. Diseño de los recipientes
a) Al diseñar el recipiente, el fabricante definirá el ámbito de utilización del mismo y elegirá:
a.1) La temperatura mínima de servicio Tmin.
a.2) La temperatura máxima de servicio Tmax.
a.3) La presión máxima de servicio PS.
No obstante, si se selecciona una temperatura mínima de servicio superior a –10 °C, las características exigidas a los materiales se cumplirán a –10 °C.
b) Además, el fabricante tendrá en cuenta las siguientes disposiciones:
b.1) Será posible inspeccionar el interior de los recipientes.
b.2) Será posible purgar los recipientes.
b.3) Las características mecánicas persistirán durante el período de utilización del recipiente para el fin previsto.
b.4) Los recipientes estarán convenientemente protegidos contra la corrosión, de acuerdo con su finalidad prescrita.
c) El fabricante tendrá en cuenta que, en las condiciones de uso previstas:
c.1) Los recipientes no estarán sometidos a tensiones que puedan perjudicar su seguridad de empleo.
c.2) La presión interna no sobrepasará, de manera permanente, la presión máxima de servicio PS; no obstante, se autorizará una sobrepresión momentánea de hasta un 10 %.
d) Las uniones circunferenciales o longitudinales se realizarán mediante soldaduras a plena penetración o mediante soldaduras de eficacia equivalente. Los fondos bombeados que no sean hemisféricos estarán provistos de un borde cilíndrico.
2.1 Espesor de las paredes. Si el recipiente PS × V es inferior o igual a 3.000 bar.L, el fabricante seleccionará uno de los métodos descritos en los puntos 2.1.1 y 2.1.2 para determinar el espesor de las paredes del recipiente; si el recipiente PS × V es superior a 3.000 bar.L o si la temperatura máxima de servicio sobrepasa los 100 °C, el espesor se determinará por el método descrito en el punto 2.1.1.
No obstante, el espesor real de la pared de la virola y de los fondos será al menos igual a 2 mm para los recipientes de acero y a 3 mm para los recipientes de aluminio o de aleación de aluminio.
2.1.1 Método de cálculo. El espesor mínimo de las partes sometidas a presión se calculará en función de la intensidad de las tensiones y teniendo en cuenta las disposiciones siguientes:
a) La presión calculada que se tomará en cuenta será superior o igual a la presión máxima de servicio PS seleccionada.
b) La tensión general de membrana admisible será inferior o igual al menor de los valores 0,6 RET o 0,3 Rm. Para determinar la tensión admisible, el fabricante empleará los valores RET y Rm mínimos garantizados por el fabricante del material.
No obstante, cuando la parte cilíndrica del recipiente comprenda una o varias soldaduras longitudinales realizadas mediante procedimiento no automático, el espesor calculado según las modalidades especificadas en el párrafo primero se multiplicará por el coeficiente 1,15.
2.1.2 Método experimental. El espesor de las paredes se determinará de modo que permita que los recipientes resistan a temperatura ambiente una presión por lo menos 5 veces superior a la presión máxima de servicio, con un factor de deformación circunferencial permanente inferior o igual al 1 %.
3. Procesos de fabricación
Los recipientes se construirán y someterán a controles de producción de conformidad con los puntos 2, 3 o 4 del anexo II.
3.1 Preparación de los componentes. La preparación de los componentes (por ejemplo, conformado y biselado) no ocasionará defectos en la superficie, grietas o cambios de las características mecánicas de los mismos que puedan perjudicar a la seguridad de los recipientes.
3.2 Soldadura de las partes sometidas a presión. Las soldaduras y las zonas adyacentes tendrán características similares a las de los materiales soldados y estarán exentas de defectos de superficie o internos, perjudiciales para la seguridad de los recipientes.
Las soldaduras serán realizadas por soldadores u operarios especializados con el grado de aptitud apropiado, según los métodos de soldadura autorizados. Dichas autorizaciones y calificaciones serán realizadas por organismos notificados.
Además, el fabricante se asegurará, durante la fabricación, de la constancia de la calidad de las soldaduras mediante la realización, según las modalidades apropiadas, de los ensayos necesarios. Dichos ensayos serán objeto de un informe.
4. Puesta en servicio de los recipientes
Los recipientes irán acompañados de las instrucciones redactadas por el fabricante, establecidas en el punto 2 del anexo III.
