ANEXO II

ANEXO II
Requisitos y procedimientos técnicos de desgasificación y despresurización de cisternas de mercancías peligrosas
Introducción:
La desgasificación y despresurización de cisternas para gases de la clase 2 se realizará previamente en aquellas cisternas que necesitan ser sometidas a una reparación o lavado interior de la misma.
Estas cisternas, ya vacías de producto, contienen en su interior producto residual en fase gas, que dota a la cisterna de cierta presión, que debe ser eliminada.
Procedimiento de desgasificación y despresurización:
El procedimiento de esta operación dependerá del tipo de producto que contenga la cisterna. Se diferencian cuatro grupos:
a) Productos inflamables.
b) Productos no inflamables.
c) Amoníaco o productos de fácil absorción por el agua.
d) Cloro líquido.
En el caso de que el producto químico no se corresponda con los anteriores grupos, será grupos o substancias o una empresa prefiera utilizar un procedimiento diferente a los anteriores, aunque equivalente, se podrá utilizar dicho procedimiento previa autorización de la autoridad competente la que lo autorice competente, con un informe técnico favorable de un organismo de control autorizado sobre que certifique el cumplimiento de las condiciones de seguridad del procedimiento técnico adecuado. y su eficacia así como el cumplimiento de las prescripciones reglamentarias que les sean aplicables.
a) Productos inflamables:
1. Llegada de la cisterna, ubicación y nivelación de ésta para llevar a cabo esta operación.
2. Conexión mediante mangueras de la válvula de fase gas a una antorcha para la quema del producto.
3. Conexión mediante mangueras manguera de la válvula de fase líquida a la red de agua a una presión superior a la del interior de la cisterna. cisterna
4. Llenado con agua de la cisterna para el desplazamiento de la fase gas que pasa a ser quemada en la antorcha, con dispositivo antirretorno de la llama.
5. Cuando la cisterna está llena de agua agua, se procede comprueba esto por el procedimiento adecuado o se procede, en el caso de cisternas de carretera a decantar la cisterna ésta de adelante hacia atrás para eliminar las posibles bolsas de gas en el su interior. Este balanceo se puede realizar mediante la suspensión neumática de la tractora (cisterna carretera). tractora.
6. Una vez la cisterna no contenga producto en fase gas, es decir, que ya esté llena de agua, se procederá a vaciarla, mediante manguera en la fase líquida, descargando las aguas en una estación depuradora para su tratamiento.
7. Cuando se haya realizado esta operación, se procederá a quitar la boca de hombre de la cisterna, y se colocará una manguera unida a un compresor de aire que, durante aproximadamente dos horas, aireará y ventilará el interior de la cisterna.
8. Después de este período periodo de tiempo, se verificará mediante un explosímetro y con la ayuda de una varilla de aluminio como alargadera, si la cisterna contiene una atmósfera explosiva, es decir, si todavía contiene restos de gas.
9. Una vez comprobada la no existencia de productos residuales, personal especializado procederá a introducirse en el interior de la cisterna con grupos autónomos de respiración, explosímetros y una linterna antideflagrante.
10. Se inspeccionará su interior y la cisterna ya estará lista para su reparación o lo que proceda.
En lugar de agua, cuando las condiciones técnicas y de seguridad lo aconsejen, se podrá utilizar nitrógeno, para una mejor inertización y desgasificación.
b) Productos no inflamables:
El procedimiento a seguir en el caso de desgasificación y despresurización de cisternas con productos no inflamables es el mismo que en el caso de los inflamables, pero con la diferencia de que en estos productos la salida de gas de la cisterna no se lleva a una antorcha, sino a un depósito de agua donde se borbotea el gas para así disminuir su presión y absorber la mayor cantidad posible de producto.
En este caso el agua del borboteo se dirigirá a una estación depuradora de aguas residuales para su tratamiento, recogiéndose el gas agua con el procedimiento adecuado en un recipiente, para su posterior tratamiento previo al quemado.
c) Amoníaco o productos de fácil absorción por el agua:
1. Llegada de a la cisterna, ubicación y nivelación adecuada de la misma para llevar a cabo esta operación.
2. Sin abrir la válvula de la fase gaseosa, y por la conexión de manguera en la fase líquida, se llenará la cisterna de agua mediante una bomba, a una presión superior a la del interior de la cisterna.
3. La cisterna, a medida que se va llenando, va disminuyendo su presión interior, por el efecto de absorción del agua.
4. Cuando ya está absorbido el gas (presión inferior o igual a cero) se abre la válvula de la fase gaseosa que estará conectada mediante mangueras manguera a un depósito de agua, y así se hará borbotear el gas residual que queda de la operación de absorción.
5. Una vez la cisterna ya no contenga producto en fase gas, se procederá a vaciarla mediante manguera en la fase líquida, descargando las aguas en una estación depuradora para su tratamiento.
6. Cuando se haya realizado esta operación, se procederá a quitar la boca de hombre de la cisterna, colocándose una manguera unida a un compresor de aire que, durante aproximadamente dos horas, aireará y ventilará el interior de la cisterna.
7. Después de este período de tiempo, se verificará mediante un explosímetro y con la ayuda de una varilla de aluminio como alargadera, si la cisterna contiene una atmósfera explosiva, es decir, si todavía contiene restos de gas.
8. Una vez comprobado la no existencia de gases residuales, personal especializado procederá a introducirse en el interior de la cisterna con grupos autónomos de respiración, explosímetro y una linterna antideflagrante.
9. Se inspeccionará su interior y la cisterna ya estará lista para su reparación o lo que proceda.
d) Cloro líquido: operaciones a efectuar antes y después de una intervención en vagones y camiones cisterna e isocontenedores de cloro líquido.
I. Definición:
Este procedimiento se refiere a las operaciones que deben realizarse en vagones y camiones cisterna y en isocontenedores:
a) Antes de proceder a una intervención que necesite una entrada en la cisterna.
b) Después de esta intervención con el fin de volverlos a poner en condiciones de servicio, sin riesgos de deterioro para el material ni de peligro para el exterior.
Este procedimiento suministra consignas de utilización y consejos de seguridad con objeto de evitar cualquier accidente en el curso de las operaciones o después de la puesta en servicio del material.
Se entiende, sin embargo, que las empresas encargadas de las operaciones, en particular si se trata de subcontratistas, deben tener un conocimiento suficiente de los problemas relacionados con el cloro.
II. Principios generales:
1. Un recipiente de cloro debe, antes de su abertura, ser desgasado y barrido con aire seco.
2. La valvulería neumática montada en el depósito debe tratarse siguiendo reglas muy estrictas, que han sido objeto del documento del BITC-GEST 76/53 «Código de Buena Práctica para el montaje, desmontaje y mantenimiento de las válvulas neumáticas que equipan los vagones y camiones cisterna y los isocontenedores de cloro líquido».
3. Antes de cualquier entrada de personal en la cisterna, será necesario haberla lavado con agua hasta que rebose, o bien haber llevado a cabo un control de atmósfera (aire o nitrógeno).
4. Después de la ejecución de las operaciones que motivaron la apertura del depósito, éste deberá limpiarse y secarse perfectamente con el fin de dejarlo apto para su puesta en servicio, es decir, para recibir cloro líquido.
III. Modalidades de ejecución:
1. Antes de proceder a una intervención debe procederse a las operaciones siguientes:
1.ª Controles a la recepción del envase:
A) Controlar que se trata de un envase utilizado normalmente para el transporte de cloro líquido y que el último llenado se realizó con cloro.
Verificar las etiquetas del envase desgasificación y el boletín de expedición. En caso de duda, preguntar al expedidor.
B) Controlar la presencia de líquido en el recipiente, bien por pesada o bien por medida de nivel realizada mediante una sonda de retrodifusión despresurización de rayos Gamma. Si la cantidad cisternas de cloro líquido es bastante importante (por ejemplo, en el caso de un vagón-cisterna de una capacidad de 58 toneladas, esta cantidad únicamente podrá ser del orden de 1,5 t), informar de ello al propietario del recipiente y decidir con él la devolución del recipiente o la continuación de las operaciones.
C) Colocar el envase en el lugar donde deberán realizarse las operaciones de desgasado. Este lugar puede ser:
1.º Bien un simple abrigo situado de tal manera que una fuga accidental no haga correr riesgos al entorno.
2.º Bien un local cerrado, preferentemente estanco, conectado a una instalación de absorción diferente de la anterior, capaz de neutralizar el cloro que podría desprenderse accidentalmente.
La elección de uno u otro tipo de lugar depende de la distancia entre el puesto de carga-descarga y el entorno no químico.
D) Controlar el buen estado exterior de las válvulas montadas en la cisterna. Estado de las prensaestopas de las válvulas manuales, de los órganos de mando manuales y neumáticos de las válvulas automáticas, de las bridas, de la tornillería... sin intentar sin embargo proceder a una maniobra de apertura.
E) Controlar el buen funcionamiento de la instalación instalaciones de absorción fabricantes y del dispositivo de aspiración de aire del local cuando lo hubiese.
Verificar que la solución de absorción tiene una concentración en sosa libre suficiente para fijar el cloro contenido en la cisterna o, en todo caso, para permitir comenzar las operaciones de desgasado sin riesgo. Se sabe que es necesario disponer de 1,35 Kg de NaOH 100% por 1 Kg envasadores de cloro a absorber. Consultar a este respecto la Recomendación GEST 76/52 «Instalaciones para el tratamiento de efluentes gaseosos que contienen cloro». La planta deberá disponer siempre de un stock suficiente de sosa, bien como solución diluida (˂20% de peso de NaOH) o bien como lejía (47-50% en peso de NaOH) susceptible de ser utilizado rápidamente para preparar la solución diluida.
F) Poner en marcha la instalación de absorción, y la aspiración si la hubiera.
G) Proceder a la conexión de la cisterna con la instalación de absorción por medio de una tubería unida a la válvula «Gas» (de acuerdo con la Recomendación GEST 75/43 «Tuberías deformables de acero para el trasiego de cloro en fase líquida y fase gas»).
Durante las operaciones de conexión, el personal debe estar provisto de una máscara con cartucho filtrante para cloro en posición de espera, salvo durante el desmontaje de las bridas ciegas de las válvulas en que se recomienda llevar la máscara en posición de protección (por máscara filtrante se entiende una máscara de protección integral equipada de un cartucho que permita una intervención).
H) Controlar la presión existente en el depósito producto, mediante un manómetro colocado en la parte fija de la tubería que une la cisterna a la instalación de absorción. La válvula «Gas» de la cisterna debe estar ligeramente abierta y la válvula situada a la entrada de la columna de absorción debe mantenerse cerrada.
En este momento se comprobará la estanqueidad de las tuberías fijas y móviles (prueba con la antorcha de amoníaco).
En caso de fuga volverá a cerrar la válvula de la cisterna y se abrirá la válvula colocada a la entrada de la columna de absorción con el fin de purgar las tuberías y asegurar la estanqueidad.
Estas operaciones se realizarán igualmente con la máscara.
Todos estos controles son muy importantes porque las informaciones que aportan serán muy útiles para la dirección de las operaciones de desgasificación y de lavado en buenas condiciones de seguridad. Por lo tanto, deben ser efectuadas por un personal competente capaz de interpretar las informaciones recogidas.
a) Si no ha podido detectarse presencia de líquido en el depósito (S311.2), hay que considerar varios casos:
1.º Si la presión leída en el manómetro corresponde a la presión dada por la curva de tensión de vapor del cloro líquido para la temperatura de referencia, por ejemplo: P = 5 bares para una temperatura de 10 ºC, nos encontramos en presencia de un depósito que contiene solamente cloro en estado de vapor saturante con una pequeña cantidad de cloro líquido, que corresponde al que puede quedar normalmente por debajo de los tubos buzo.
2.º Si la presión leída en el manómetro es superior a la tensión de vapor del cloro a la temperatura de referencia, el depósito contiene un gas inerte, por ejemplo aire o nitrógeno, además del cloro en estado de vapor saturante o no.
3.º Si la presión es inferior a la tensión de vapor del cloro a la temperatura de referencia, es que el depósito ha sido más o menos desgasificado y el cloro ya no está en estado de vapor saturante. En este caso es evidente que no queda más cloro líquido y la cantidad total de cloro contenido en el depósito puede ser del orden de 150 a 200 Kg siempre en la hipótesis de un vagón cisterna de una capacidad de 58 toneladas.
b) Si ha sido detectada presencia de líquido en el depósito (S311.2), nos podemos encontrar en los casos siguientes:
1.º Si la presión leída en el manómetro corresponde a la tensión de vapor del cloro líquido a la temperatura de referencia, la cisterna no contiene más que cloro en las dos fases.
2.º Si la presión leída en el manómetro es superior a la tensión de vapor, la cisterna contiene gases inertes (aire o nitrógeno).
3.º Si la presión leída en el manómetro es inferior a la tensión de vapor, la cisterna contiene un producto extraño sólido o líquido cuya tensión de vapor a la temperatura a la cual se encuentra puede no ser despreciable con cloro (ácido sulfúrico, disolventes...).
Las operaciones de desgasificación y lavado deberán ser dirigidas teniendo en cuenta estas diferentes situaciones.
2.ª Desgasado:
Las operaciones de desgasado son realizadas en dos tiempos:
a) Descomprensión propiamente dicha, es decir, purga de la cisterna para llevarla a la presión atmosférica.
b) Desgasado por dilución con aire.
Estas operaciones serán efectuadas:
1.º Bajo la responsabilidad de un experto.
2.º Preferentemente en una sola vez.
3.º Controlando la concentración (˃ 40 g/l) y la temperatura (˂ 45 ºC) de la solución de sosa.
A) Descomprensión:
La descomprensión se regulará manualmente por medio de una válvula situada a la entrada de la columna de absorción con el fin de obtener una absorción correcta del cloro y evitar una elevación excesiva de la temperatura de la solución de sosa que debe mantenerse inferior a 45 ºC, para así evitar la degradación del hipoclorito fabricado. Para esta regulación habrá que tener en cuenta la temperatura ambiente, que modifica la presión en el interior del envase, y, por tanto, el caudal de gas.
La operación se continuará hasta el equilibrio de presiones, es decir, hasta que el manómetro situado a la entrada de la columna de absorción indique cero. La duración está en función de numerosas variables, pero se admite que es de alrededor de ocho horas para un vagón de 58 Tm, conteniendo líquido solamente por debajo del nivel de los tubos buzo.
B) Desgasado por dilución con aire:
Se introducirá en la cisterna aire de dilución limpio, seco y desengrasado (punto de rocío ≤ –40 ºC a la presión atmosférica) por una válvula «líquido» y se extraerá por la misma válvula «gas» siempre conectada a la instalación de neutralización.
La operación será efectuada por purgas sucesivas que consisten en poner la cisterna a una presión de aire de 5 a 6 bares tres o cuatro veces seguidas, después de haberla llevado cada vez de nuevo a la presión atmosférica.
Esta operación se regulará también manualmente con el fin de:
1.º Obtener una buena absorción del cloro.
2.º Limitar la elevación de la temperatura de la solución.
3.º Evitar la inundación de la columna de absorción debido a la presencia de aire.
C) Controles:
Después de los desgaseos se controlará la presencia eventual de líquido en el depósito como se ha indicado anteriormente.
El control de la presencia eventual de líquido permitirá detectar la existencia de productos extraños, susceptibles de reaccionar con el agua en el momento del lavado que se efectuará a continuación (por ejemplo, ácido sulfúrico) o que puedan presentar riesgos para el personal (se controlará igualmente la presencia de cloro en el aire de desgasado, lo que indicará la presencia de cloro líquido en el envase).
3.ª Lavado:
Después de las operaciones de desgasado se procederá:
1.º Bien al desmontaje de las válvulas y a su sustitución por «válvulas de maniobra».
2.º Bien al desmontaje de la platina después de haber desmontado o no las válvulas.
Se recuerda que el uso del soplete está prohibido para estos diferentes desmontajes.
Cualquiera procedimiento que sea la solución escogida, las válvulas deben ser inmediatamente neutralizadas y tratadas, así como las válvulas internas de seguridad, siguiendo las disposiciones del documento GEST n.º 76/53 S3.2 (ya mencionado).
De la ejecución rigurosa de estas prescripciones depende la conservación en buen estado de las válvulas y clapetas o su deterioro irremediable.
El personal encargado de los desmontajes deberá llevar, por precaución, la máscara en posición de espera.
La operación de lavado se realizará en el puesto de lavado y no en el puesto de desgasado con el fin de evitar la formación de humedad en este lugar.
El agua de lavado se introducirá con el máximo caudal:
a) Bien mediante una válvula de maniobra «líquido», es decir, por un tubo buzo, y extraída mediante una válvula de maniobra «gas» en el caso de que la platina no haya sido desmontada.
b) Bien el caso contrario, mediante tuberías flexibles, por ejemplo de caucho armado, siendo hecha la alimentación siempre por un tubo que desemboque en el fondo de la cisterna.
El lavado se proseguirá con rebose máximo durante, al menos, media hora en el caso de un depósito que no contenga restos líquidos o sólidos, y hasta la desaparición de estos depósitos si existiesen, y, en todo caso, hasta que el agua de rebose no presente reacción ácida pronunciada.
Esta operación puede ejecutarse también en circuito cerrado con la condición de neutralizar la acidez desgasada.
Estas operaciones deben realizarse en una sola vez, bajo autorizar la vigilancia autoridad competente previo informe técnico de un experto.
4.ª Neutralización-enjuague:
Después del lavado se quitará la platina si todavía no se había hecho. Se agitará enérgicamente el agua contenida en el depósito por medio de aire comprimido después de haber añadido de 15 a 20 Kg organismo de sosa en escamas.
(El carbonato sódico provoca una espuma abundante que molesta el control de las operaciones.)
Para llevar a cabo esta operación es necesaria una protección individual (guantes y gafas).
Después de extraer el agua neutralizada, se enjuagará el depósito con agua fresca, manteniéndose un rebose durante media hora.
Después de extraer el agua de enjuague, se puede entrar en el depósito sin máscara. Sin embargo, el personal que penetre en él deberá llevar puesto un arnés –no un cinturón– y no deberá nunca encontrarse solo en el sitio.
5.ª Equipamiento del taller:
El taller debe disponer del equipo del laboratorio que permita realizar los siguientes controles:
1.º Dosificación de la sosa libre en la solución de absorción.
2.º Control de la acidez de las aguas de lavado, de neutralización y de enjuague que se vierten a los efluentes.
3.º Control de cloro en el aire de desgasado.
4.º Control del punto de rocío del aire seco utilizado.
2. Después de haber procedido a una intervención:
Una vez terminada la intervención en la cisterna (reparación, inspección, prueba...), el taller debe realizar las siguientes operaciones:
a) Secado: secado del agua eventualmente presente.
b) Granallado del depósito: se procederá al cepillado (eventualmente tratamiento con granalla) y al desempolvado del interior del depósito.
c) Inspección del depósito: se controlará la limpieza del interior del depósito (ausencia de grasa y de disolvente en particular) y se secará para quitar toda traza de agua.
Antes del cierre, un experto controlará que estas operaciones se han realizado bien y en certifique el certificado se mencionará la ejecución de dicho control.
d) Montaje de la platina: la platina se volverá a colocar en su sitio después de:
1.º Verificación de los asientos (estado de los encajes de juntas).
2.º Pintura de la cara superior de la brida de la boca de hombre y de la cara inferior de la platina (a excepción de las juntas y cumplimiento de las superficies en contacto con el cloro).
3.º Montaje de una junta nueva (amianto cauchutado de calidad compacta ya experimentado en cloro, espesor: 6 mm).
e) Montaje condiciones de la valvulería: Volverán a montarse las válvulas y las clapetas internas, habiéndose verificado su estanqueidad siguiendo las disposiciones seguridad del SVII de la Recomendación GEST n.º 75/45 «Valvulería neumática para vagones procedimiento y camiones cisternas e isocontenedores de cloro líquido».
3. Puesta en condición de la cisterna para su reexpedición:
1.ª Secado: la cisterna debe secarse con aire seco y sin aceite, y la operación se proseguirá hasta la obtención de un punto de rocío ≤ –40 ºC en el gas de secado a la salida de las tres válvulas disponibles, por el método llamado de las «tres purgas» (ver anexo), asegurándose así que las tres válvulas han sido secadas.
Después del secado, se mantiene la cisterna con sobrepresión de aire seco de 0,2 bares como mínimo, con el fin de evitar cualquier entrada de humedad.
2.ª Control de estanqueidades: para el montaje de las válvulas y de las clapetas, eficacia, así como para el control de la estanqueidad:
a) De las válvulas.
b) De la unión de las válvulas a la platina.
c) De la unión de la platina a la brida de la boca de hombre.
De acuerdo con el S31 del Código de buena práctica GEST n.º 76/53 ya mencionado.
Las bridas ciegas se montan en los orificios de salida de las válvulas y se precintan.
Está prohibido el empleo de metanol para el secado.
IV. Certificados:
La empresa que ha efectuado la revisión de las válvulas proporcionará, para cada una de ellas, un certificado que confirme que las pruebas se han realizado conforme a las Recomendaciones del BITC-GEST n.º 75/46 y 76/53.
La empresa que haya realizado el conjunto de las operaciones que se han expuesto anteriormente certificará haber respetado el «pliego de condiciones» del propietario del recipiente, el cual podrá incluir las disposiciones del presente procedimiento.
V. Control antes del primer llenado:
Antes de proceder al primer llenado, el productor realizará las operaciones previstas en la Recomendación GEST 78/74 «Puestos de llenado de vagones cisterna, camiones cisterna e isocontenedores de cloro líquido», a las que se añadirá un control de sequedad.
VI. Secado de las cisternas de cloro:
Principio: el secado se obtiene por desplazamiento del aire más o menos húmedo contenido en la cisterna por medio de aire seco (punto de rocío ≤ –40 ºC).
Se admite que la cisterna no contiene agua líquida (paredes cuidadosamente secadas al final de las operaciones).
Equipamiento:
Las instalaciones comprenden:
1.º Un moto-compresor de aire del tipo no lubrificado con el fin de no aportar aceite al secador cumplimiento de aire y a las cisternas.
Este grupo comprende los accesorios siguientes:
a) Un intercambiador enfriado con agua que permita llevar el aire comprimido a una temperatura del orden de 30 ºC.
b) Un separador de agua y un depósito de aire.
2.º Un secador de aire que permita obtener en continuo aire seco (punto de rocío ≤ –40 ºC), equipado de un filtro.
Funcionamiento de la instalación:
Teniendo en cuenta la disposición de los tubos con prescripciones reglamentarias que van equipadas las cisternas, parece muy difícil desplazar el aire húmedo contenido en éstas por simple barrido con aire seco. Por lo tanto, es necesario proceder por purgas sucesivas completas, repetidas un cierto número de veces. les sean aplicables.